Grúa pórtico de dos vigas tipo europeo-

 

Características clave

1. Diseño Estructural

Vigas de cajón doble: Construcción de acero reforzado para cargas pesadas.

Carros finales: Equipado con ruedas de alta-calidad para un movimiento suave del riel.

Diseño modular: Luz, altura y capacidad de elevación personalizables.

2. Mecanismo de elevación

Arriba-Elevador móvil: Se desplaza sobre raíles por encima de las vigas (mayor altura de elevación).

Polipasto de cable (estándar): Para capacidades de hasta500+ toneladas.

Polipasto de cadena (opcional): Para un levantamiento de precisión para trabajos-más ligeros.

3. Sistema de conducción y control

Unidades de viaje:

Viajes motorizados: Motores AC/DC convariadores de frecuencia (VFD)para un funcionamiento suave.

Dirección de cangrejo: Permite el movimiento diagonal para un posicionamiento preciso.

Opciones de control:

Control colgante(estándar).

Control remoto por radio(funcionamiento inalámbrico).

Cabina del operador(para aplicaciones-de servicio pesado).

4. Seguridad y automatización

Protección contra sobrecarga: Células de carga e interruptores de límite.

Sistema anti-balanceo: Reduce la oscilación de la carga para mayor precisión.

Prevención de colisiones: sensores láser para entornos de múltiples-grúas.

Automatización PLC: Para secuencias de elevación automatizadas (opcional).

 

Comparación: grúas pórtico de dos vigas europeas, americanas y chinas

Característica	Tipo europeo-	Tipo americano-	Tipo chino-
Diseño	Alta precisión, modular	Trabajo ultra-pesado-	Rentable-efectiva
Capacidad	5-500+ toneladas	10-1000+ toneladas	5-320 toneladas
Durar	Hasta 50m+	Hasta 60m+	Hasta 40m
Tipo de polipasto	Cable metálico superior-	Polipastos gemelos para cargas extremas	Cable de acero estándar
Control	Colgante/radio/cabina	Cabina/totalmente automatizada	Colgante básico
Automatización	PLC y anti-balanceo comunes	Integración avanzada de IA	Limitado
Precio	De primera calidad	muy alto	Económico-apto

 

Lifting Capacity: 35 metric tons (35,000 kg)
Envergadura: 10 m–35 m (personalizable)
Altura de elevación: 6 m–20 m (ajustable)
Tipo de polipasto: Doble-viga con polipasto eléctrico de cable (tipo QD-)
Sistema de viaje: motorizado (guiado-por ferrocarril o-neumáticos)
Tipo de rueda: Ruedas de acero (para rieles) / Llantas neumáticas (uso en piso)
Sistema de control: operado-por cabina o por control remoto
Fuente de alimentación: 380V/50Hz (trifásica)
Acero estructural: Q345B (alta-resistencia) con revestimiento-resistente a la corrosión

Este-sistema de elevación de servicio pesado consta de componentes cuidadosamente diseñados que funcionan en armonía para manejar cargas extremas (5-500+ toneladas) con precisión. Aquí está el desglose técnico completo:

1. Componentes estructurales primarios

Vigas principales (2x)

Fabricado con acero de alta-calidad (S355JR/S460ML)

Construcción tipo caja-con refuerzos internos

Normalmente entre 1,2 y 3 m de altura dependiendo del tramo

Incluye vigas de pista para el movimiento del polipasto.

Carros finales

Construcción de acero soldado con pasos de rueda mecanizados.

Contiene mecanismos de accionamiento y sistemas de amortiguación.

Funciones de seguridad anti-escalada

 

 

2. Sistema de elevación

Montaje del carro

Configuración de rodadura superior-de doble-viga superior

4-8 grupos de ruedas con bandas de rodadura endurecidas

Incluye motor de desplazamiento transversal- (típico de 7,5 a 30 kW)

Unidad de elevación

Polipasto de cable estándar-europeo (DEMAG, ABUS)

Sistema de enhebrado 2/1 o 4/1

Diámetro del tambor: 450-1200 mm

Sistema de frenos: doble-circuito-a prueba de fallos

 

3. Sistemas de propulsión y potencia

Unidades de viaje

Motores de jaula de ardilla de CA (10-100 kW)

Inversores de frecuencia para una aceleración suave

Reductores de engranajes cónicos (relación 1:20 a 1:40)

Fuente de alimentación

Sistemas de festón o barras conductoras

Estándar trifásico de 400 V/50 Hz

Circuitos de energía de emergencia-apagados

 

4. Sistemas de control y seguridad

Interfaces de operador

Estaciones colgantes con clasificación IP54

Mandos a distancia por radio CAN-bus

Opciones de cabina completa con HVAC

Componentes de seguridad

Indicadores de momento de carga (Clase IV)

Finales de carrera redundantes

Escáneres láser anticolisión

Monitores de velocidad del viento (para exteriores)

5. Componentes mecánicos

Conjuntos de ruedas

Ruedas de acero forjado (Ø300-800mm)

Diseño de doble-brida

Rodamientos SKF/FAG

Topes y parachoques

Absorbedores de energía hidráulica

Topes finales de poliuretano

6. Sistemas eléctricos

Gabinete de control

Basado en PLC-(Siemens/Allen-Bradley)

comunicación PROFIBUS

Puertos de monitoreo de condición

Sensores

Encoders absolutos de posición

Sistemas de celdas de carga

Sensores térmicos para motores.

7. Sistemas opcionales

Paquetes de automatización

Posicionamiento automático (±5 mm)

Seguimiento de contenedores RFID

Diagnóstico remoto

Ambientes Especiales

Paquetes ATEX

Protección contra la corrosión (C5-M)

Kits de alta-temperatura

BOSQUEJO

Técnico principal

 

1. Rendimiento de elevación superior

Mayor capacidad: Maneja 5-500+ toneladas frente al límite de 1 a 20 toneladas de una sola viga

Mayor envergadura: Hasta 50 m+ con deflexión mínima (estándar L/800)

Mayor altura del gancho: El diseño superior-proporciona entre un 15 % y un 30 % más de espacio vertical

2. Integridad estructural mejorada

Las vigas gemelas distribuyen la carga de manera uniforme, reduciendo las concentraciones de tensión.

La clasificación FEM 1.001 garantiza una vida útil de 25+ años

<0.5mm/m alignment tolerance for precision operations

3. Sistemas de control avanzados

Controles PLC con clasificación de seguridad-SIL3

Capacidades de mantenimiento predictivo a través de sensores IoT

Los sistemas antibalanceo logran una precisión de posicionamiento de ±5 mm

4. Eficiencia operativa

Velocidades de carro un 30 % más rápidas (hasta 60 m/min) en comparación con sus homólogos asiáticos

Los sistemas de recuperación de energía reducen el consumo de energía entre un 15 y un 20 %

Los flujos de trabajo automatizados aumentan el rendimiento en un 40 %

5. Funciones de seguridad

Sistemas de frenado redundantes (mecánico + regenerativo)

Prevención de colisiones de 360 ​​grados con rango de detección de 10 m

Monitoreo de carga con precisión de ±1%

6. Opciones de personalización

El diseño modular permite 200+ variantes de configuración

Versiones ATEX, resistentes-a la corrosión o criogénicas disponibles

Puede integrarse con los sistemas de fábrica inteligentes existentes

 

Industria pesada

acerías: Manejo de bobinas de 40 toneladas a 800 grados

Fundiciones: Mover moldes de 100 toneladas con precisión

Estaciones Transformadoras: Instalación de unidades de potencia de 300 toneladas.

 

Sector energético

Conjunto de turbina eólica: Posicionamiento de góndolas de 80 toneladas

Plantas nucleares: Manipulación de componentes radiactivos

Proyectos Hidroeléctricos: Componentes móviles de la turbina

 

Infraestructura de transporte

Astilleros: Montaje de bloques de barcos de 500 toneladas

Construcción de puentes: Colocación precisa de segmentos de 200 toneladas

Talleres ferroviarios: Levantamiento de vagones de tren completos

 

Fabricación avanzada

Aeroespacial: Posicionamiento de fuselajes de aviones (±2 mm)

Automotor: Integración de células robóticas

Industria espacial: Manipulación de satélites en salas blancas

 

Aplicaciones especializadas

Manejo de carga magnética: Para la producción de transformadores

Ambientes explosivos: Versiones certificadas ATEX-

Operaciones bajo cero: Versiones árticas de -40 grados

 

 

La producción de una grúa pórtico con neumáticos de caucho (RTG) de 35 toneladas implica varias etapas clave, desde el diseño y la adquisición de materiales hasta el montaje, las pruebas y la puesta en servicio. A continuación se muestra un procedimiento de producción detallado:

1. Diseño e ingeniería
Diseño Conceptual: Determinar las especificaciones de la grúa (luz, altura de elevación, sistema de energía, etc.).

Análisis estructural: utilice software CAD/CAE (p. ej., SolidWorks, ANSYS) para garantizar la capacidad de carga-y la estabilidad.

Diseño eléctrico e hidráulico: planificar la distribución de energía, los sistemas de control y los mecanismos de movimiento.

Cumplimiento Normativo: Asegurar el cumplimiento de las normas (ISO, FEM, OSHA, etc.).

2. Adquisición de materiales
Fabricación de acero: acero de alta-calidad (Q345B o equivalente) para vigas, patas y vigas.

Neumáticos y bogies de caucho: neumáticos de caucho-de servicio pesado, que no-dejan marcas y con un mecanismo giratorio.

Polipasto y trole: polipasto eléctrico o hidráulico de 35-ton con tecnología antibalanceo.

Componentes Eléctricos: Motores, PLCs, sensores y cables.

Sistema hidráulico (si corresponde): Bombas, cilindros y válvulas.

3. Fabricación de componentes principales
A. Fabricación del marco del pórtico
Corte y suelde placas/vigas de acero para formar las patas, las vigas y los carros finales.

Superficies de acoplamiento a máquina para un montaje preciso.

Granallado-y imprimación de superficies para protegerlas contra la corrosión.

B. Conjunto de trole y polipasto
Ensamble el marco del carro con ruedas, motores y cajas de cambios.

Monte el polipasto de 35 toneladas (cable o cadena) con frenos e interruptores de límite.

C. Bogies con neumáticos de caucho
Fabricar bogies de ruedas con mecanismos giratorios y de bloqueo.

Instale motores de accionamiento hidráulico o eléctrico para desplazamiento.

4. Sistemas eléctricos y de control
Instale un sistema de control basado en PLC-para un funcionamiento sin problemas.

Cablee la fuente de alimentación, los sensores y los dispositivos de seguridad (p. ej., protección contra sobrecargas, parada de emergencia).

Pruebe el control remoto por radio o el sistema-operado en cabina.

5. Montaje e integración
Montar la estructura del pórtico (patas y viga superior).

Monte el carro y levante sobre las vigas.

Instale bogies y neumáticos de goma (asegure la alineación adecuada).

Conectar sistemas eléctricos e hidráulicos.

6. Pruebas y control de calidad
A. Prueba de carga
Prueba de carga estática: 1,25 × capacidad nominal (43,75 toneladas) para verificar la integridad estructural.

Prueba de carga dinámica: Verifique el rendimiento en condiciones operativas.

B. Pruebas funcionales
Prueba de viaje: comprobar el movimiento suave a lo largo de la pista.

Elevación y descenso: garantice precisión y seguridad.

Comprobaciones de seguridad: Verifique los interruptores de límite, los frenos y las paradas de emergencia.

C. Pintura y acabado
Aplique pintura anticorrosión final-(normalmente a base de epoxi-).

7. Puesta en servicio y entrega
Montaje en el sitio- (si se envía en módulos).

Capacitación del operador para un uso seguro.

Inspección final y entrega.

 

 

 

 

 

 

 

Inspección de materiales

Inspección de calidad: Se lleva a cabo una estricta inspección de calidad de las materias primas compradas para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño y los estándares nacionales.

Almacenamiento de materiales: Los materiales calificados se almacenan según su clasificación para evitar la corrosión o daños.

Cortar y formar

Corte de acero: utilice corte por plasma, corte por láser o corte por llama y otras tecnologías para cortar el acero de acuerdo con el tamaño del dibujo de diseño.

Procesamiento de conformado: forme la placa de acero mediante doblado, laminado, soldadura y otros procesos para fabricar la viga principal, la viga final y otras piezas estructurales.

Soldadura

Soldadura de componentes: las piezas de acero cortadas y formadas se sueldan a las estructuras principales, como la viga principal, la viga final y el carro. El proceso de soldadura debe controlarse estrictamente para garantizar la resistencia estructural y la calidad de la soldadura.

Inspección de soldadura: utilice tecnología de prueba no-destructiva (como pruebas ultrasónicas o pruebas radiográficas) para inspeccionar las soldaduras y garantizar que no haya grietas u otros defectos.

Mecanizado

Mecanizado de precisión: el mecanizado de precisión se realiza en los componentes clave de la grúa, como juegos de ruedas, asientos de rodamientos, poleas, etc., para garantizar su precisión dimensional y calidad de superficie.

Montaje de toda la máquina.

Montaje general: sobre la base del pre-montaje, se lleva a cabo el montaje general de la grúa, incluida la instalación final de la viga principal, la viga final, el mecanismo de elevación, el mecanismo de desplazamiento, etc.

Puesta en marcha y pruebas

En condiciones dinámicas, se prueba el rendimiento operativo de la grúa, incluidas las pruebas de elevación, desplazamiento, dirección y otras funciones. Se verifica el tamaño total del puente grúa ensamblado para garantizar que todas las dimensiones cumplan con los requisitos de diseño.

Pulverización y tratamiento anticorrosión-

Tratamiento de superficie Eliminación de óxido: eliminación de óxido en la superficie de la grúa; los métodos comunes incluyen chorro de arena, decapado, etc. Pulverización de imprimación: rocíe imprimación anticorrosión sobre la superficie tratada para evitar la oxidación y corrosión del metal. Pulverización de capa final Pulverización de color: Rocíe la capa final según los requisitos del cliente o los estándares de la industria para darle a la grúa un efecto protector y decorativo. Marcado: Después de pulverizar, marque la información de identificación de la grúa de acuerdo con las especificaciones, como modelo, carga nominal, etc.

Fábrica e instalación.

Embalaje y transporte

Protección del embalaje: Empaquete de forma protectora los componentes clave de la grúa para evitar daños durante el transporte. Acuerdo de transporte: De acuerdo con el tamaño del equipo y las condiciones de transporte, seleccione un método de transporte adecuado para transportar la grúa al sitio del cliente.

Aceptación y entrega

Aceptación del cliente

Aceptación en el sitio: el cliente lleva a cabo la aceptación en el sitio de la grúa de acuerdo con los requisitos del contrato y las especificaciones técnicas para verificar el rendimiento y la calidad del equipo.

Rectificación de problemas: si se encuentra algún problema, el fabricante debe rectificarlo a tiempo para garantizar que el equipo cumpla plenamente con los requisitos del cliente. Entrega y uso Formación operativa: El fabricante suele formar a los operadores del cliente para garantizar que puedan operar la grúa de forma correcta y segura.

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