Grúa pórtico para contenedores RTG

Características clave de las grúas RTG:

Movilidad sobre neumáticos de goma

A diferencia de las grúas pórtico-montadas sobre rieles (RMG), las RTG se mueven sobre neumáticos de caucho, lo que permite flexibilidad en las operaciones en el patio.

Se pueden reposicionar según sea necesario, lo que los hace ideales para apilar contenedores densos.

Estructura de pórtico

La grúa abarca varias filas de contenedores (normalmente6+1, 7+1 o más) y puede apilar contenedores4-6 alto.

Las patas están diseñadas para montar a horcajadas sobre pilas de contenedores mientras se mueven por el patio.

Mecanismo de elevación

Equipado con unesparcidor(sistema twistlock) para levantar contenedores de varios tamaños (20ft, 40ft, 45ft, etc.).

Algunos RTG tienencapacidades de apilamiento automáticopara mejorar la eficiencia.

Opciones de energía

Diésel-eléctrico(común en modelos más antiguos) oeléctrico (ERTG)con sistemas de energía regenerativa.

Los RTG híbridos y que funcionan con baterías-están surgiendo en aras de la sostenibilidad.

Automatización y Control

Puede ser operado manualmente o semi/totalmente automatizado (p. ej.,AutoRTG).

GPS, sensores ópticos e inteligencia artificial ayudan en el manejo preciso de contenedores.

 

Ventajas de las grúas RTG:

✔ Flexibilidad– Se puede mover entre bloques de jardín.
✔ Alta capacidad de apilamiento– Optimiza el espacio del jardín.
✔ Menor costo de infraestructura– No se necesitan carriles fijos.
✔ Eficiente para terminales-de tamaño mediano– Equilibra coste y rendimiento.

Desventajas:

❌ Mayor mantenimiento(llantas, motores diesel).
❌ Menos energía-eficienteque los RMG (a menos que sean eléctricos/híbridos).
❌ Requiere operadores calificados(a menos que esté automatizado).

 

Comparación con otros tipos de grúas

Característica	Grúa RTG	Grúa RMG	Grúa STS
Movilidad	✅ Neumáticos de goma	❌ Montado en riel-	❌ Fijado sobre rieles
Altura de la pila	4-6 alto	5-7 alto	1-2 de altura (uso en el jardín)
Infraestructura	Bajo (patio pavimentado)	Alto (se necesitan rieles)	Muy alto (se necesita muelle)
Automatización	Posible (automático-RTG)	Más fácil (ruta fija)	Mayormente manual
Mejor para	Terminales medianos	Terminales de alto-volumen	Carga/descarga de buques

 

Componentes principales: motor, rodamiento, caja de cambios, motor, engranaje

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 2 años

Peso (KG): 50000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Aplicación: al aire libre

Palabras clave: grúa pórtico

Capacidad de carga nominal: 50 toneladas

Velocidad de desplazamiento transversal: 44,6 m/min

Velocidad de desplazamiento larga: 47,1 m/min

Manera de control: cabina

Fuente de alimentación: carrete de cable

Pista de acero:QU80

Potencia: CA trifásica 50 HZ 380 V

 

UnGrúa pórtico para contenedores RTG (Rubber-Tired Gantry)consta de varios componentes clave que trabajan juntos para manipular, apilar y transportar contenedores de envío de manera eficiente en patios portuarios y terminales intermodales. A continuación se muestra un desglose de sus principales componentes:

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1. Componentes estructurales

A. Estructura del pórtico (viga principal y patas)

Viga principal (puente): La viga horizontal que se extiende sobre las pilas de contenedores y soporta el carro y el sistema de elevación.

Patas (marcos finales): Estructuras verticales a cada lado que sostienen la viga principal y albergan las ruedas/neumáticos.

Vigas transversales y refuerzos: Refuerzos para garantizar la estabilidad estructural bajo cargas pesadas.

B. Pluma (opcional)

Algunos RTG tienen unpluma en voladizopara alcance extendido (por ejemplo, cuando se trabaja con camiones o vagones de ferrocarril).

 

2. Movilidad y sistema de conducción

A. Llantas y ruedas de caucho

Llantas: Neumáticos de caucho-para trabajos pesados ​​y cargas elevadas- (normalmente8-16 neumáticosdependiendo del tamaño de la grúa).

Sistema de dirección: Dirección hidráulica o eléctrica para maniobrar (modos de dirección de cangrejo, diagonal o 90 grados).

Motores de accionamiento: motores eléctricos o diésel-hidráulicos que accionan las ruedas.

B. Fuente de energía

Motor diésel(para RTG convencionales).

Eléctrico (ERTG)– Alimentación mediante carrete de cable, batería o barra conductora.

Híbrido (Diésel + Batería/Eléctrico)– Reduce el consumo de combustible.

3. Sistema de elevación y manipulación

A. Mecanismo de elevación

Motor de elevación y tambor: Sube/baja el esparcidor mediante cables o cadenas.

Cables y poleas de alambre: Cables de acero de alta-resistencia guiados por poleas para un levantamiento suave.

B. Esparcidor (elevador de contenedores)

Sistema de bloqueo giratorio: Se bloquea en las esquinas del contenedor (asas de 20 pies, 40 pies, 45 pies, etc.).

Esparcidor ajustable: Puede cambiar entre tamaños de contenedores.

Esparcidores inteligentes: Algunos tienen sensores para bloqueo automático y detección de peso.

C. Sistema de carro

Se mueve horizontalmente a lo largo de la viga principal para colocar el esparcidor sobre los contenedores.

Impulsado por motores eléctricos con frenado regenerativo.

4. Sistemas de control y automatización

A. Cabina del operador

Ubicado sobre una pata o central, con joysticks, pantallas y controles de seguridad.

Algunos RTG modernos utilizanmando a distanciaosistemas totalmente automatizados.

B. Funciones de automatización (para Auto-RTG)

Escáneres láser/cámaras– Detectar posiciones de contenedores.

GPS/RFID– Para seguimiento y posicionamiento.

Sistemas PLC e IA– Optimizar los patrones de apilamiento.

C. Sistemas de seguridad

Sensores anticolisión– Previene choques con otros equipos.

Indicadores de momento de carga (LMI)– Previene sobrecargas.

Parada de emergencia y alarmas de viento– Para condiciones de tormenta.

5. Sistemas eléctricos e hidráulicos

A. Paneles eléctricos y variadores

Variadores de frecuencia (VFD)– Controlar la velocidad del motor.

Generadores (en RTG diésel)– Suministro de energía a motores eléctricos.

B. Sistemas hidráulicos

Se utiliza para ajustes de dirección, frenos y, a veces, del esparcidor.

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6. Componentes auxiliares

Estabilizadores / Estabilizadores– Se despliega durante el levantamiento para mayor estabilidad.

Sistemas de iluminación y advertencia– Para operaciones nocturnas y seguridad.

Tanques de combustible/paquetes de baterías– Dependiendo del tipo de energía.

Resumen de los componentes clave de RTG

Categoría	Componentes
Estructura	Estructura de pórtico, patas y pluma (opcional)
Movilidad	Neumáticos de goma, motores de accionamiento, sistema de dirección.
Sistema de elevación	Polipasto, esparcidor, carro, cables metálicos
Control	Cabina de operador, PLC, sensores, automatización.
Fuerza	Motor diésel/motores eléctricos/híbrido
Seguridad	Anti-colisión, LMI, paradas de emergencia

BOSQUEJO

 

Técnico principal

1. Movilidad y flexibilidad

neumáticos de gomaPermite un fácil reposicionamiento a través del patio sin rieles fijos.

Se puede reubicar en diferentes áreas de apilamiento según sea necesario.

Adecuado para terminales con diseños cambiantes.

2. Alta densidad de apilamiento

Puede apilar contenedores4 a 6 de alto, optimizando el espacio del jardín.

Normalmente se extiende6+1 o 7+1 filas(6 pilas + 1 carril para camiones).

3. Menor costo de infraestructura

No hay necesidad de costosas vías férreas (a diferencia degrúas RMG).

Sólo requiere una superficie de patio pavimentada.

4. Versatilidad en las Operaciones

puede manejarmúltiples tamaños de contenedores(20 pies, 40 pies, 45 pies, etc.).

Utilizado paracarga/descarga de camiones, operaciones ferroviarias y apilado en patios.

5. Eficiencia energética (para E-RTG y modelos híbridos)

RTG eléctricos (E-RTG)reducir las emisiones y los costos de combustible.

Algunos modelos utilizanfrenado regenerativopara ahorrar energía.

6. Automatización-Listo

Se puede actualizar asemi-automatizado o totalmente automatizado (Auto-RTG)sistemas.

UsosGPS, sensores ópticos e IApara una manipulación precisa de los contenedores.

7. Rentable-efectiva para terminales-de tamaño mediano

Más barato queGrúas STS (de envío-a-orilla)yRMGpara operaciones más pequeñas.

Menor inversión inicial en comparación con los sistemas ferroviarios fijos.

 

1. Terminales Portuarias de Contenedores

Contenedores apilablesen bloques de patio antes de cargarlos en barcos o camiones.

Transferir contenedores entrecamiones, trenes y áreas de almacenamiento.

2. Patios ferroviarios intermodales

Carga/descarga de contenedoresde trenes a camiones(o viceversa).

Utilizado enDepósitos de contenedores interiores (ICD).

3. Depósitos y centros logísticos

Almacenamiento temporal enestaciones de carga y centros de distribución.

Manipulación de contenedores paradespacho de aduanas e inspecciones.

4. Operaciones de cross-acoplamiento

Mover contenedores entrediferentes modos de transporterápidamente.

5. Puertos militares y de emergencia

Implementado enpuertos temporalesdebido a su movilidad.

 

 

1. Diseño e Ingeniería

Plano y diseño estructural: los equipos de ingeniería diseñan la grúa según las especificaciones, considerando el peso, la envergadura, la capacidad de elevación y el entorno de trabajo.

Especificaciones de los componentes: se preparan especificaciones detalladas para componentes como las vigas principales, las vigas finales, el sistema de elevación, el carro y los componentes eléctricos.

2. Selección y adquisición de materiales

Selección de materiales de acero: se eligen materiales de acero de alta-resistencia para las vigas principales, columnas y otras partes críticas.

Adquisición: Los materiales, como placas de acero, secciones, pernos y componentes eléctricos, se obtienen y se inspecciona su calidad.

3. Corte y pre-fabricación

Corte y conformación: Los componentes de acero se cortan, se les da forma y se sueldan en formas preliminares de acuerdo con las especificaciones de diseño.

Pre-ensamblaje de fabricación: componentes como vigas y vigas se pre-ensamblan para verificar que encajen correctamente.

4. Soldadura y Montaje Estructural

Soldadura: las vigas principales, columnas y otros componentes estructurales se sueldan para crear una estructura resistente. Se utilizan técnicas de soldadura especializadas para garantizar resistencia y durabilidad.

Ensamblaje estructural: Las vigas principales y las vigas finales están ensambladas, lo que garantiza una alineación precisa para una distribución equilibrada de la carga.

Control de calidad: las costuras y uniones de soldadura se inspeccionan mediante pruebas no-destructivas (por ejemplo, pruebas ultrasónicas o de rayos X-) para detectar cualquier defecto estructural.

5. Mecanizado y Acabado

Mecanizado de piezas: las piezas críticas, como las ruedas, los componentes del carro y los polipastos, se mecanizan para un ajuste adecuado y un funcionamiento suave.

Tratamiento de superficie: Las piezas de acero se limpian y se someten a tratamientos de superficie como chorro de arena y revestimiento para evitar la oxidación y mejorar la durabilidad.

Pintura y revestimiento: Se aplican revestimientos protectores para resistencia a la intemperie, con una imprimación seguida de capas superiores.

6. Montaje de componentes de grúa

Montaje de la viga principal: Las dos vigas principales están montadas y alineadas.

Instalación de vigas finales: Las vigas finales se fijan a las vigas principales, formando el marco de la grúa.

Instalación del polipasto y el trole: El mecanismo del polipasto y el trole se montan en los rieles de la viga principal y se prueba su alineación y suavidad operativa.

7. Instalación de sistemas eléctricos y de control.

Cableado y cableado: Se instala cableado eléctrico para el suministro de energía, circuitos de control y sistemas de seguridad.

Panel de control y características de seguridad: El panel de control está montado, con características de seguridad como interruptores de límite, paradas de emergencia y protección contra sobrecarga integradas y probadas.

Programación del sistema de control: El sistema de control de la grúa está programado y probado para su correcto funcionamiento.

8. Pruebas y garantía de calidad

Pruebas de carga: la grúa se somete a pruebas de carga para garantizar que pueda manejar su capacidad nominal sin problemas.

Pruebas operativas: se realizan pruebas funcionales para verificar los movimientos, la capacidad de respuesta, los sistemas de frenado y las operaciones eléctricas.

Inspección y Certificación: La grúa se somete a inspecciones finales para verificar el cumplimiento de las normas y estándares de seguridad. La certificación puede ser expedida por las autoridades pertinentes.

9. Ajustes finales y preparación de la entrega

Ajustes finales: Se realizan todos los ajustes menores para garantizar un funcionamiento sin problemas.

Documentación: Manuales de operación, pautas de mantenimiento y documentos de certificación están preparados para su entrega.

Embalaje y envío: La grúa se embala de forma segura para su envío, lo que garantiza que todas las piezas estén protegidas durante el transporte.

10. Instalación y puesta en marcha (en el sitio)

Montaje-in situ: la grúa se ensambla en la ubicación del cliente si es necesario.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.