Grúa pórtico montada sobre rieles de doble viga MG 30t

Características clave

Montado en riel-:A diferencia de los pórticos sobre neumáticos-de caucho (RTG), los RMG se desplazan sobre rieles de acero fijos incrustados en una base de concreto. Esto proporciona una estabilidad excepcional y permite un posicionamiento muy preciso.

Diseño de doble viga:Cuenta con dos vigas tipo cajón principales, que ofrecen resistencia, rigidez y altura de gancho superiores en comparación con los diseños de una sola viga.

Energía eléctrica:Todas las funciones funcionan con electricidad, normalmente extraída de una fuente de alimentación externa a través de un cable flexible o un sistema conductor.

Alta capacidad y envergadura:Diseñado para cargas muy pesadas (de 20 a 500+ toneladas) y puede abarcar áreas amplias, cubriendo a menudo múltiples contenedores o filas de carga.

 

Comparación: RMG frente a RTG

Característica	MG Doble Viga RMG	Pórtico-cansado de caucho (RTG)
Movilidad	Rieles fijos, limitados al recorrido ferroviario.	Alta movilidad sobre neumáticos de goma.
Precisión	Alto gracias a los carriles fijos	Moderado, requiere operación experta
Infraestructura	Requiere instalación de riel fijo	Sólo necesita una superficie pavimentada
Costo	Mayor costo inicial de infraestructura	Menor costo de infraestructura, mayor combustible/mantenimiento
Densidad de apilamiento	Muy alto, adecuado para almacenamiento denso	Alto, pero un poco menos que RMG
Ambiente	Eléctrico, bajas emisiones	Normalmente funcionan con diésel-, con mayores emisiones

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

Un RMG MG (Gantry, Hook) es un sistema complejo y robusto diseñado para el manejo de materiales pesados-y de alta-precisión en una ruta fija, generalmente en patios portuarios, terminales intermodales y grandes áreas de almacenamiento industrial. Sus componentes están fabricados para ofrecer una durabilidad extrema, un control preciso y, a menudo, automatización.

Los componentes se pueden clasificar en cinco sistemas principales:

 

1. Sistema Estructural

Este es el esqueleto de la grúa, diseñado para manejar cargas inmensas con una deflexión mínima.

Vigas principales (2):Las principales vigas horizontales que forman el puente. Se fabrican soldadosvigas de cajapara máxima resistencia y rigidez. Este diseño de doble viga es esencial para abarcar áreas amplias y soportar cargas pesadas.

Piernas / Soportes:Por lo general, cuatro estructuras verticales (dos en cada extremo) que conectan las vigas principales con los testeros. La altura de las patas determina la altura de apilamiento debajo de la grúa.

Tirantes diagonales y horizontales:Arriostramiento de acero entre las patas y las vigas. Estos son fundamentales para absorber fuerzas laterales (como la carga del viento) y evitar que toda la estructura se balancee, asegurando la estabilidad durante la operación.

 

2. Sistema de elevación y trole

El sistema responsable de la elevación, el descenso y el recorrido transversal-de la carga.

Carro de elevación:Un marco-resistente que se desplaza sobre rieles montados en elarribade las vigas principales.

Unidad de elevación principal:Montado sobre el carro, se trata de un potente sistema de cabrestante compuesto por:

Motor de elevación:Un motor eléctrico-de alto par.

Reductor de elevación (caja de cambios):Una caja de cambios de precisión que convierte la alta velocidad del motor en un potente par de baja-velocidad para levantar.

Tambor:Un gran cilindro de acero alrededor del cual se enrolla el cable.

Cuerda de alambre:Cable de acero-de alta resistencia, no-giratorio y con un importante factor de seguridad.

Frenos:Frenos primarios y secundarios-a prueba de fallos (normalmente de tipo disco) que se activan automáticamente para sujetar la carga.

 

Esparcidor:El dispositivo especializado debajo-el-gancho para la manipulación de contenedores. Incluye:

Cierres giratorios:Pasadores-operados hidráulicamente que se acoplan a las esquinas de un contenedor de envío.

Mecanismo telescópico:Permite que el esparcidor ajuste la longitud para contenedores de 20, 40 y 45 pies.

Sistema de viaje con carrito:

Motores de accionamiento del carro:Impulsa el movimiento del carro a lo largo de las vigas del puente.

Ruedas del carro:Ruedas de acero que corren sobre rieles encima de las vigas principales.

Reductores de carro:Cajas de cambios que proporcionan par controlado a las ruedas.

 

 

3. Sistema de desplazamiento de pórtico (propulsión de grúa)

Este sistema mueve toda la grúa a lo largo de la pista fija.

Camiones finales:Los conjuntos en la parte inferior de cada pata que contienen las ruedas de desplazamiento, los ejes, los cojinetes y la maquinaria motriz.

Ruedas de viaje:Múltiples ruedas grandes de acero forjado por cabezal para distribuir el enorme peso de la grúa sobre los rieles.

Motores de accionamiento del pórtico:Potentes motores eléctricos que proporcionan el par necesario para mover la enorme estructura de la grúa.

Reductores de Pórtico (Caja de Cambios):Reduzca la velocidad del motor a la velocidad requerida de la rueda.

Frenos de pórtico:Los frenos-de resorte se detienen y mantienen la grúa en posición.

 

 

4. Sistema ferroviario y de pistas

La infraestructura fija que guía y soporta la grúa.

Rieles de pista:Rieles de acero-de alta resistencia (p. ej., estándares QU100 y QU120) que están alineados con precisión y cementados en una enorme base de hormigón. Esta base es fundamental para manejar las cargas dinámicas.

Clips de riel y placas base:Asegure el riel a la viga de cimentación de concreto.

5. Sistema eléctrico y de control

El centro neurálgico que impulsa y ordena todas las funciones de la grúa, a menudo con un alto grado de automatización.

Fuente de alimentación:

Sistema de barra conductora (pista cerrada):El método más común y confiable. En paralelo a la vía de rodadura de la grúa discurre un sistema ferroviario electrificado del que extraen energía los colectores situados en la grúa. Esto es ideal para viajes de larga distancia y operación automatizada.

Carrete de cable:Un tambor motorizado que despliega y retrae un cable de alimentación pesado a medida que se mueve la grúa.

Panel de control/gabinete:Alberga los sistemas de control inteligentes:

Variadores de frecuencia variable (VFD):Para una aceleración y desaceleración suave y controlada de todos los movimientos (polipasto, carro, pórtico), lo cual es esencial para un posicionamiento preciso y evitar el balanceo del contenedor.

Controlador lógico programable (PLC):El "cerebro" de la grúa. Gestiona toda la lógica de control, los enclavamientos de seguridad y las secuencias automatizadas.

Sistemas de Automatización:Para los RMG, esto suele incluir software para apilamiento automatizado (ASC - Automated Stacking Cranes), gestión de contenedores y prevención de colisiones.

Interfaz del operador:

Control remoto por radio:Estándar para operación manual, brindando al operador movilidad y la mejor vista.

Cabina del operador:Se puede montar en la grúa para funcionamiento-tiempo completo, aunque muchos RMG modernos están diseñados para estaciones de control remoto o automatización total.

Sensores y dispositivos de seguridad:

Indicador de momento de carga (LMI):Controla el peso de la carga para evitar sobrecargas.

Sistema anti-balanceo:Utiliza algoritmos y control VFD para minimizar la oscilación del contenedor.

Sistema anti-colisión:Utiliza sensores láser o radar para detectar obstáculos y otras grúas, deteniendo automáticamente el movimiento para evitar accidentes.

Anemómetro:Mide la velocidad del viento y puede ralentizar o detener automáticamente las operaciones si se exceden los límites.

Interruptores de límite:Evite que el trole y el polipasto se desplacen demasiado-.

Sistemas de posicionamiento:Sistemas basados ​​en GPS o láser-para señalar la ubicación exacta de la grúa en la pista para su automatización.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

Ventajas de las grúas RMG de doble viga MG

Las ventajas de los RMG se derivan de su diseño-de carril fijo, estructura de doble viga y funcionamiento electrificado, lo que los hace superiores a las alternativas móviles como los RTG en entornos específicos.

1. Estabilidad y precisión excepcionales

Guía de carril fijo:Correr sobre rieles de acero alineados con precisión e incrustados en una base de concreto elimina la deriva y garantiza un recorrido perfectamente recto. Esto permiteposicionamiento extremadamente preciso, que es fundamental para las operaciones automatizadas y el apilamiento de alta-densidad.

Estructura rígida de doble viga:Proporciona una inmensa resistencia y minimiza la desviación y el balanceo, incluso cuando se manejan cargas máximas a altas velocidades. Esta estabilidad es esencial para la colocación precisa de la carga.

2. Alta eficiencia y productividad

Velocidades de ciclismo rápidas:La plataforma estable permite velocidades de desplazamiento más altas del carro y del pórtico sin comprometer la seguridad o el control, lo que genera más movimientos por hora (mayor productividad).

Buen funcionamiento:Equipado conVariadores de frecuencia (VFD)en todos los movimientos para una aceleración y desaceleración controladas, lo que reduce la oscilación de la carga y permite una precisión milimétrica.

3. Densidad de apilamiento y utilización del espacio superiores

Amplia capacidad de extensión:Los RMG se pueden diseñar con luces muy largas, lo que les permite cubrir8 o más filas de contenedoresy apilar contenedores5-6 alto.

Operación de pasillo estrecho:El recorrido fijo permite el apilado en pasillos muy estrechos entre carriles de grúa,maximizar la capacidad de almacenamientoen terrenos valiosos en puertos y terminales.

4. Menores costos operativos y beneficios ambientales

Energía eléctrica:Conectados a la red mediante barras conductoras o carretes de cable, utilizan energía eléctrica limpia. Esto elimina los costos de combustible diesel yReduce drásticamente las emisiones de gases de efecto invernadero y la contaminación acústica.en comparación con los pórticos neumáticos-de caucho-motores diésel (RTG).

Mantenimiento reducido:Sin motores, transmisiones o neumáticos de caucho que mantener y reemplazar, los costos de mantenimiento son significativamente menores. El sistema de rieles también causa menos desgaste en la propia grúa en comparación con un pavimento irregular.

5. Ideal para automatización e integración

Camino predecible:El carril fijo lo convierte en el candidato perfecto para la automatización total. Los RMG se pueden integrar fácilmente en sistemas operativos de terminal (TOS) para convertirseGrúas apilables automatizadas (ASC), operando sin tripulación 24 horas al día, 7 días a la semana.

Sistemas de seguridad avanzados:Los paquetes de automatización incluyensistemas anti-colisión, perfilado de contenedores(para detectar contenedores desalineados), ydirección automática-, que mejoran la seguridad y la eficiencia más allá de la capacidad manual.

6. Alta capacidad de elevación y durabilidad

Construido para servicio severo:El diseño de caja de doble viga es capaz de manejarCargas muy pesadas, normalmente de 40 a 60 toneladas.(y más) para el manejo de contenedores estándar, construido para soportar ciclos de trabajo continuos y pesados-.

 

Aplicaciones de las grúas RMG de doble viga MG

La aplicación de RMG es altamente especializada y se centra en entornos que se benefician de su estabilidad, densidad y potencial de automatización.

1. Terminales y puertos de contenedores (aplicación principal)

Caso de uso:La aplicación por excelencia. Los RMG son la columna vertebral de los patios de contenedores modernos y se utilizan para:

Contenedores apilablestransferidos desde el barco-a-grúas costeras.

Carga y descarga de camionesyvagonesen patios intermodales.

Transferencia entre-pilasy organización del almacenamiento.

2. Terminales ferroviarias intermodales

Caso de uso:Mover contenedores directamente desde los vagones a las pilas de almacenamiento y a los camiones. La precisión de un RMG es ideal para trabajar con infraestructura ferroviaria.

3. Parques Logísticos y Estaciones de Carga

Caso de uso:Centros de distribución-y estaciones de carga de contenedores (CFS) de gran-escala que requieren almacenamiento organizado y de alta-densidad para contenedores y carga pesada.

4. Industria pesada y manufactura

Caso de uso:Aunque son menos comunes que en los puertos, las grandes plantas de fabricación (por ejemplo, de maquinaria pesada, turbinas eólicas) utilizan RMG para manipular componentes grandes y pesados ​​en un patio de almacenamiento estructurado.

 

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

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1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

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2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

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3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

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4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

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5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

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6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.