Grúa de fundición

Una grúa de fundición (también conocida como grúa de fundición o grúa de cucharón) es una grúa superior especialmente diseñada utilizada en aplicaciones metalúrgicas y de fundición para manejar el metal fundido. Estas grúas aseguran el transporte seguro y eficiente de los cuchares, los crisoles y otros materiales de alta temperatura en talleres de acero, fundiciones y talleres de fundición.

 

Características clave
Resistencia a alta temperatura

Materiales resistentes al calor y escudos protectores para resistir las salpicaduras de metal fundido.

Aislamiento especial para polipastos y componentes eléctricos.

Mecanismos de seguridad

Sistemas de frenado dual para paradas de emergencia.

Protección de sobrecarga y tecnología antiaminda.

Opciones a prueba de explosión disponibles para entornos peligrosos.

Precisión y estabilidad

Levantamiento y atravesado suave para evitar derrames de metal fundido.

Control de velocidad variable para posicionamiento preciso.

Construcción duradera

Estructura de acero reforzada para operaciones de servicio pesado.

Recubrimientos resistentes a la corrosión para la longevidad.

Configuraciones personalizables

Disponible en diseños de una sola girder o doble girder.

Diferentes capacidades de elevación (típicamente 5T a 500T+).

Opciones para control remoto o operación de cabina.

 

 

• Capacidad: 5-800\/50ton
• Longitud del tramo: 4-35 m
• Altura de elevación: 3-50 m
• Servicio de trabajo: A4, A5, A6, A7
• Voltaje rogado: 220V ~ 690V, 50-60 Hz, 3ph AC
• Temperatura del entorno de trabajo: -25 grado -+50, humedad relativa menor o igual al 85%
• Modo de control de la grúa: control de piso \/ control remoto \/ sala de cabina

 

 

1. Crane entera

Una grúa de fundición es una grúa superior especializada diseñada para manejar metal fundido en fundiciones, plantas de acero o talleres de fundición. Estas grúas deben soportar altas temperaturas, cargas pesadas y entornos duros.

Crane de conjunto completo (sistema completo de grúa)
Una grúa completa generalmente se refiere a un paquete de grúa completo, que incluye:

Crane Bridge & Hoist (vigilia simple o doble).

Carrios finales y vigas de pista.

Sistema de control eléctrico (colgante, remoto o operado por la cabina).

Dispositivos de seguridad (interruptores de límite, protección contra sobrecarga, parada de emergencia).

Servicios de instalación y comisionamiento.

 

 

2. Girder principal

La viga principal de una grúa de fundición es un componente estructural crítico que respalda la carga y garantiza la estabilidad durante las operaciones de elevación. Las grúas de fundición (también llamadas grúas de fundición o grúas de cucharón) están especialmente diseñadas para manejar metal fundido en plantas de acero, fundiciones e industrias metalúrgicas.

Viga principal de una grúa de fundición: características clave
Construcción robusta

Hecho de acero de alta resistencia (p. Ej., Q235B, Q345B) para soportar cargas pesadas y altas temperaturas.

Diseñado para resistir la distorsión térmica del calor metálico fundido.

Doble-girder vs. Girder de una sola

Los diseños de doble caña son comunes para las grúas de fundición de servicio pesado (p. Ej., Grúas de cucharón) para una mejor estabilidad.

La niña única se puede usar para aplicaciones de servicio más ligero.

Modificaciones resistentes al calor

Escudos de calor o recubrimientos refractarios para proteger contra el calor radiante del metal fundido.

Aislamiento especial para componentes eléctricos (p. Ej., Motores de elevación, controles).

Capacidad de carga reforzada

Mayor factor de seguridad (generalmente mayor o igual a 1.5 veces la carga nominal) debido a condiciones de elevación peligrosas.

A menudo equipado con sistemas de doble hoísta para la redundancia.

Diseño anti-deflexión

Pre-Cambora (precalentada hacia arriba) para contrarrestar la deflexión bajo carga completa.

Placas web rígidas y carruajes finales reforzados.

Características de manejo de cucharones (para grúas de cucharón)

Ganchos de seguridad o sistemas de fianza para asegurar el cucharón.

Mecanismo de inclinación para vertido controlado.

 

3. Sistema de elevación

Un sistema de elevación de la grúa de fundición es un tipo especializado de grúa superior utilizada en fundiciones, molinos de acero e industrias de metalurgia para manejar metal fundido, fundiciones pesadas y otros materiales de alta temperatura. Estas grúas están diseñadas para condiciones extremas, que incluyen alto calor, polvo y cargas pesadas.
Características clave de un sistema de elevación de la grúa de fundición:
Alta resistencia

Construcción de acero resistente al calor

Aislamiento especializado para polipastos y componentes eléctricos

Escudos protectores para cables y motores

Mecanismo de elevación robusto

PRINCIPAL: MANEJA la carga primaria (por ejemplo, cucharones con metal fundido).

Auxiliar Auxiliar: para tareas de elevación secundaria (por ejemplo, moldes, ollas de escoria).

Sistema de frenado a prueba de fallas: previene gotas accidentales.

Sistemas de seguridad

Protección contra sobrecarga

Funciones de parada de emergencia (E-Stop)

Mecanismos redundantes de carga

Efectores finales especializados

Ganchos o pinzas de cucharón para metal fundido

Olor a lingotes, moldes o piezas fundidas

Sistema de control

Control colgante (manual) o control remoto de radio

Unidades de velocidad variable para posicionamiento preciso

4. Carrios finales

Los carruajes finales de la grúa de fundición son componentes cruciales de las grúas aéreas, sosteniendo las vigas del puente y facilitando el movimiento suave a lo largo de los rieles de la pista. Alojan las ruedas, los rodamientos, los mecanismos de transmisión (si están motorizados) y, a veces, los sistemas de frenado.

Componentes clave de los carruajes finales de la grúa fundida:
Ruedas y ejes: típicamente hechos de acero forjado o hierro dúctil, diseñado para manejar cargas pesadas con un desgaste mínimo.

Rodamientos: rodillos de servicio pesado o rodamientos esféricos aseguran la rotación de la rueda lisa.

Mecanismo de accionamiento (si está alimentado): incluye motores, cajas de cambios y acoplamientos para carruajes finales conducidos.

Buffers\/parachoques: absorbe choques cuando la grúa alcanza los límites de viaje.

Sistema de frenado: utilizado en grúas motorizadas para paradas controladas.

Estructura de marco: fundida o fabricada a partir de acero de alto grado para durabilidad.

Tipos de carruajes finales:
Transporte final (motorizado) accionado: equipado con motores de transmisión para el movimiento.

Carriage final (no conducido) en el final: pasivo, admite la carga sin propulsión.

Materiales y fabricación:
Cast Steel: ofrece alta resistencia e resistencia al impacto, ideal para aplicaciones de servicio pesado.

Iron dúctil: proporciona una buena resistencia al desgaste y una eficiencia rentable para cargas moderadas.

Construcción de acero fabricado para diseños personalizados.

 

5. Mecanismo de viaje de grúa

El mecanismo de viaje de una grúa de fundición (también conocida como grúa de cucharón o grúa de acero) es un componente crítico que permite que la grúa se mueva a lo largo de los rieles de la pista en un taller o fundición. Este mecanismo es responsable del transporte de metal fundido (en un cucharón) o piezas de fundición pesadas de manera segura y precisa dentro del área de trabajo.

Componentes del mecanismo de viaje de la grúa:
Motores de viaje

Los motores eléctricos (generalmente AC o DC) proporcionan la potencia para el movimiento.

A menudo equipado con unidades de frecuencia variables (VFD) para una aceleración y desaceleración suaves.

Sistema de frenado

Los frenos de disco o los frenos electromagnéticos aseguran la parada controlada.

Esencial para la seguridad, especialmente al transportar metal fundido.

Ruedas y ejes

Ruedas de acero forjado de servicio pesado con alta capacidad de carga.

Algunas grúas usan ruedas de doble volar para evitar el descarrilamiento.

Caja de cambios y acoplamientos

Reduce la velocidad del motor para lograr la velocidad de viaje deseada.

Los acoplamientos flexibles o rígidos conectan el motor a la caja de cambios.

Rieles de pista

Los rieles de acero de alta resistencia instalados en vigas de la pista de grúa.

Debe estar alineado con precisión para evitar un desgaste o descarrilamiento excesivo.

Buffers y paradas de extremo

Caucho o tampones hidráulicos en los extremos de la pista para absorber el impacto.

Los interruptores de límite evitan el viaje excesivo.

Sistema de festón o carrete de cable

Administra cables de potencia y control a medida que la grúa se mueve.

 

6. Mecanismo de recorrido de tranvía

El mecanismo de recorrido del tranvía en una grúa de fundición es un componente crítico que permite el movimiento horizontal del carro a lo largo del puente de la grúa. Este mecanismo es esencial para el posicionamiento preciso de la carga, especialmente en aplicaciones como fundiciones, molinos de acero y operaciones de fundición donde la precisión y la operación suave son cruciales.

Componentes clave del mecanismo de recorrido del tranvía:
Motor de transmisión

Proporciona el poder para el movimiento del tranvía.

Por lo general, un motor de CA o CC, a menudo con unidad de frecuencia variable (VFD) para un control de velocidad suave.

Sistema de frenado

Asegura la parada controlada para evitar la carga de la carga.

Puede incluir frenos mecánicos, hidráulicos o electromagnéticos.

Caja de cambios y transmisión

Reduce la velocidad del motor para lograr la velocidad de viaje del tranvía deseada.

Puede usar sistemas de engranajes helicoidales, biselos o planetarios.

Ruedas y rieles

El carrito se mueve sobre ruedas a lo largo de los rieles montados en el puente de la grúa.

Las ruedas a menudo están hechas de acero forjado con alta capacidad de carga.

Guía de rodillos \/ guías de brida

Evite el descarrilamiento y garantice un seguimiento suave.

Switches y sensores de posición limitados

Evite el sobrevaloración y garantice una operación segura dentro de los límites designados.

Amortiguadores \/ amortiguadores

Reduzca el impacto al final del viaje.

 

7. rueda de grúa

Las ruedas de la grúa son componentes cruciales en grúas aéreas, grúas de pórtico y otros equipos de manejo de material. Por lo general, están montados en los camiones finales o bogies de la grúa y corren por los rieles para facilitar el movimiento.

Tipos de ruedas de grúa fundida:
Ruedas de acero forjadas: alta resistencia, utilizada para aplicaciones de servicio pesado.

Ruedas de acero fundido: buena durabilidad y resistencia al desgaste, común en grúas industriales.

Ruedas de hierro dúctiles: rentable con una resistencia decente, utilizada en grúas de servicio medio.

Ruedas de hierro fundido: económico pero menos duradero, adecuado para aplicaciones de servicio ligero.

Consideraciones clave para las ruedas de la grúa fundida:
Grado material (por ejemplo, ASTM A148, ASTM A536 para hierro dúctil).

Dureza y resistencia al desgaste (a menudo tratada con calor para una vida más larga).

Diseño de brida (para evitar el descarrilamiento).

Capacidad de carga (debe coincidir con las especificaciones de la grúa).

Mecanizado de precisión (para operación suave y desgaste de riel reducido).

Proceso de fabricación:

 

8. Gancho de grúa

Lanzar un gancho de grúa - Pasos clave:
Selección de material

Típicamente hecho de acero al carbono (p. Ej., ASTM A148, grados EN 13889) o acero de aleación para alta resistencia y tenacidad.

El hierro dúctil o el acero forjado también se pueden usar según los requisitos de carga.

Fabricación de patrones

Se crea un patrón (generalmente hecho de madera, plástico o metal) en forma del gancho de la grúa, incluidas las asignaciones de contracción y mecanizado.

Preparación de moho

La fundición de arena se usa comúnmente (arena verde o arena unida a resina).

El molde se crea empacando arena alrededor del patrón, luego lo elimina para dejar una cavidad.

Derretirse y vertiendo

El metal seleccionado se derrite en un horno (arco eléctrico, inducción o cúpula).

El metal fundido se vierte en la cavidad del molde con cuidado para evitar defectos.

Enfriamiento y solidificación

La fundición se deja enfriar lentamente para evitar grietas o tensiones internas.

Shakout & Cleaning

Después de enfriar, el molde de arena se rompe (sacudida).

Se elimina el exceso de material (puertas, elevadores) y se limpia la superficie (dispara, rectificando).

Tratamiento térmico

La normalización o el enfriamiento y el templado mejora las propiedades mecánicas (resistencia, tenacidad).

El alivio del estrés también se puede hacer.

Mecanizado y acabado

Las superficies críticas (áreas de carga) están mecanizadas a dimensiones precisas.

Se pueden aplicar tratamientos superficiales (galvanización, pintura) para la resistencia a la corrosión.

Pruebas e inspección

Las pruebas no destructivas (NDT) como las pruebas ultrasónicas (UT), la inspección de partículas magnéticas (MPI) o las pruebas de penetrante de colorante (PT) verifican defectos.

La prueba de carga garantiza que el gancho cumpla con los estándares de seguridad (por ejemplo, ISO 4309, ASME B30.10).

 

9. Motor

Las grúas de fundición son grúas superiores especializadas comúnmente utilizadas en molinos de acero y fundiciones para manejar el metal fundido, como en la transferencia de cucharón, fundición o procesos de fundición continuos.

Requisitos motores para las grúas de fundición:
Alta confiabilidad y durabilidad: debe soportar altas temperaturas, polvo y entornos industriales duros.

Diseño a prueba de explosión o resistente al calor: dado que operan cerca del metal fundido, los motores deben ser flamenciales o tener una alta resistencia térmica.

Control de velocidad variable: el manejo de precisión del metal fundido requiere una aceleración\/desaceleración suave (a menudo utilizando motores de frecuencia controlados por inversores de frecuencia).

Alto par y potencia: típicamente motores de inducción de CA (jaula de ardilla o anillo de deslizamiento) o motores de CC (en sistemas más antiguos).

Clase de aislamiento (H o F): aislamiento de alta temperatura para evitar fallas debido al calor radiante.

Calificación IP (IP55 o superior): protección contra el polvo y la humedad.

Tipos de motor comunes utilizados:
Motores de CA (con control del inversor): la mayoría de las grúas de fundición modernas utilizan motores de CA trifásicos con unidades de frecuencia variable (VFD) para una operación suave.

Motores de CC (sistemas más antiguos): algunas grúas más antiguas aún pueden usar motores de CC para un control de velocidad preciso.

Motores a prueba de explosión: requeridos en zonas peligrosas donde pueden estar presentes gases o polvo inflamables.

 

10. Sistema de alarma de sonido y luz e interruptor límite

El sistema de seguridad de una grúa de fundición generalmente incluye sistemas de alarma de sonido\/luz y interruptores de límite para garantizar un funcionamiento seguro, especialmente en fundiciones o fábricas de acero donde se manejan los materiales pesados ​​pesados.

Sistema de alarma de sonido y luz
Componentes:
Horns\/Sirens - Dispositivos de advertencia audible (típicamente 100-120 db)

Luces estroboscópicas\/balizas giratorias: dispositivos de advertencia visual (generalmente rojo\/amarillo)

Unidad de control: administra la activación\/desactivación

Push Botones\/control remoto: para la activación del operador

Funciones:
Advertencia de preoperación: activado antes de que comience el movimiento de la grúa

Alertas de emergencia: para situaciones peligrosas o mal funcionamiento

Advertencias de enfoque: cuando la grúa se acerca a las áreas restringidas

Indicadores de estado del sistema: diferentes colores\/patrones de luz para varios estados

Sistema de interruptor de límite
Tipos:
Interruptores de límite superior\/inferior de elevación

Evita la caída excesiva o excesiva

Típicamente tipo mecánico o de proximidad

Camino\/interruptores de límite de viaje

Restringe el movimiento de la grúa dentro del área definida

A menudo usa interruptores operados por cámara

Interruptores de monitoreo de carga

Previene las condiciones de sobrecarga

Puede integrarse con celdas de carga

Características:
Diseño a prueba de fallas: predeterminado a una posición segura en la falla

Configuración ajustable: para diferentes requisitos operativos

Sistemas redundantes: a menudo múltiples interruptores para límites críticos

Capacidad de auto -verificación: algunos modelos incluyen características de diagnóstico

 

11. Dispositivos de seguridad

Los dispositivos de seguridad de la grúa son críticos para prevenir accidentes, proteger a los operadores y garantizar operaciones seguras de elevación. A continuación se presentan algunos dispositivos de seguridad esenciales comúnmente utilizados en grúas de fundición (grúas de fundición) y otras grúas superiores:

1. Limitadores de sobrecarga (limitadores de carga)
Evita que la grúa de levantamiento de cargas más allá de su capacidad nominal.

Corta automáticamente la alimentación si la carga excede un umbral seguro.

2. Interruptores de límite
Interruptor de límite de elevación: detiene el elevador cuando el gancho alcanza el límite superior o inferior.

Carrido\/interruptor de límite de viaje: evita que el tranvía o el puente sean excesivos más allá de los límites seguros.

3. Talina de emergencia (E-Stop)
Permite el cierre inmediato de las operaciones de la grúa en caso de emergencia.

Por lo general, un botón rojo colocado prominentemente.

4. Sistema anticollision
Se usa cuando múltiples grúas operan en la misma área para evitar colisiones.

Puede usar sensores, láseres o tecnología RFID.

5. Sistemas de frenado
Frenos mecánicos: aplicados automáticamente cuando se corta la energía.

Frenado regenerativo: ayuda a controlar la velocidad durante la disminución.

6. Indicador de momento de carga (LMI)
Monitorea el peso de la carga y el ángulo de la pluma para evitar la inflexión (más relevante para las grúas móviles pero a veces se usan en aplicaciones de fundición).

7. Protección térmica para motores
Previene el sobrecalentamiento del motor debido al uso excesivo o fallas eléctricas.

8. Componentes aislados \/ a prueba de explosión
Las grúas de fundición a menudo funcionan en entornos de alta temperatura, por lo que se requieren componentes eléctricos a prueba de aislamiento o explosión.

9. Protección de voltaje y monitoreo de fase
Protege contra las fluctuaciones de poder y las fallas de fase.

10. Alarmas de advertencia y luces
Las alarmas audibles y las luces intermitentes alertan a los trabajadores antes del movimiento de la grúa.

11. Patches de seguridad para ganchos
Evita que las eslingas o cargas se deslicen del gancho.

12. Indicadores de velocidad del viento (para grúas al aire libre)
Alertas o paradas en funcionamiento de la grúa si las velocidades del viento son peligrosamente altas.

13. Sistemas de seguridad redundantes
Sistemas de respaldo (por ejemplo, frenos duales, interruptores de límite redundantes) aseguran la seguridad si los sistemas primarios fallan.

 

12. Modo de control

El modo de control de la grúa de fundición se refiere al método por el cual se opera la grúa durante el proceso de fundición, típicamente en molinos de acero o fundiciones donde se maneja el metal fundido. El modo de control garantiza la precisión, la seguridad y la eficiencia al transportar cucharones o crisoles que contienen metal fundido.

Modos de control comunes para grúas de fundición:
Modo de control manual

Operado por un conductor de grúa capacitado a través de una cabina o control remoto.

Utilizado para movimientos generales y posicionamiento.

Requiere alta habilidad para garantizar un movimiento suave y sin tirón para evitar el derrame.

Modo de control semiautomático

Combina el control manual con funciones automatizadas (por ejemplo, velocidades de elevación\/bajada preestablecidas).

Puede incluir sistemas anti-camino para estabilizar el cucharón.

Modo de control completamente automático

Movimientos programados para tareas repetitivas (por ejemplo, transferencia de metal fundido del horno al área de fundición).

Utiliza PLC (controlador lógico programable) y sensores para un posicionamiento preciso.

Puede integrarse con la industria 4. 0 sistemas para el monitoreo en tiempo real.

Modo de control remoto

El operador utiliza un colgante inalámbrico o HMI (interfaz de máquina humana) para controlar la grúa desde una distancia segura.

Reduce la exposición al calor y los humos extremos.

Modos de emergencia a prueba de fallas y fallas

Modo de desaceleración para posicionamiento delicado cerca de moldes.

Pantalla de emergencia (parada electrónica) para detener las operaciones en caso de peligro.

Potencia de respaldo en caso de falla de energía principal.

 

13. Sketch

 

 

 

 

Una grúa de fundición es un tipo especializado de grúa aérea utilizada en fundiciones y molinos de acero para manejar el metal fundido. Desempeña un papel crucial en los procesos de fundición de metales, asegurando el transporte seguro y eficiente de los cuchillos que contienen metal fundido. Aquí hay algunas ventajas clave de usar una grúa de fundición:

1. Altos estándares de seguridad
Diseñado con sistemas de frenado doble y características de seguridad redundantes para evitar accidentes.

Equipado con tecnología anti-camino para estabilizar el cucharón y minimizar los derrames.

Materiales resistentes al calor y escudos protectores para soportar altas temperaturas.

2. Manejo de precisión
Movimientos lisos y controlados para vertido preciso de metal fundido en moldes.

El control de velocidad variable permite a los operadores ajustar las velocidades de elevación y recorrido para operaciones delicadas.

3. Rendimiento de servicio pesado
Capaz de levantar cargas extremadamente pesadas (hasta cientos de toneladas) con alta confiabilidad.

Construcción robusta con ganchos reforzados, vigas y carros para la durabilidad a largo plazo.

4. Eficiencia mejorada en las operaciones de fundición
Reduce el parto manual y acelera el proceso de lanzamiento.

Minimiza el desperdicio de metal asegurando un vertido preciso.

5. Características personalizables
Se puede adaptar con controles automatizados, operación remota o sistemas semiautomáticos.

Opciones para motores a prueba de explosión en entornos peligrosos.

6. Reducción de tiempo de inactividad y mantenimiento
Construido con componentes de alta calidad que resisten el desgaste del calor y las cargas pesadas.

Acceso de mantenimiento fácil para inspecciones y reparaciones.

7. Se mejoró la seguridad en el lugar de trabajo
Reduce el riesgo de exposición al trabajador al metal fundido.

Cumple con los estándares de seguridad de la industria (ISO, OSHA, FEM o DIN).

 

 

1. Fundry y aplicaciones de plantas siderúrgicas
Manejo del cucharón: transporte de metal fundido desde hornos hasta moldes de fundición.

Operaciones de vertido: verter precisamente el metal fundido en moldes.

Manejo de moldes: moviendo moldes de arena pesada o moldes de fundición a muerte.

Manejo de la olla de escoria: eliminar los desechos de la escoria de los hornos.

2. Características clave de las grúas de fundición
Construcción resistente al calor: utiliza materiales especiales para soportar altas temperaturas.

Mecanismos de seguridad: frenado dual, antideslizante y opciones a prueba de explosión.

Control de precisión: movimiento suave para evitar derrames de metal fundido.

Alta capacidad de carga: generalmente varía de 5 toneladas a más de 500 toneladas.

3. Tipos de grúas de fundición
Grúas de cucharón: específicamente diseñado para el manejo de metales fundidos.

Cranas de fundición: utilizado para el molde general y el transporte de fundición.

Arrúas (puente) de arriba (puente): común en grandes fundiciones.

Cranas de pórtico: usado en patios de fundición al aire libre.

4. Industrias utilizando grúas de casting
Molinos de acero (fundición continua, calzoncillos)

Fileras de aluminio y cobre

Fundrías automotrices (bloques de motor, piezas de transmisión)

Fabricación de maquinaria pesada (componentes de fundición grandes)

 

 

1. Fase de diseño e ingeniería
Análisis de requisitos: determine la capacidad de carga, el tramo, la altura de elevación y el entorno operativo

Modelado CAD: cree modelos 3D detallados de todos los componentes de la grúa

Cálculos estructurales: realizar análisis de estrés y cálculos de fatiga

Selección de materiales: elija materiales de fundición apropiados (típicamente aleaciones de acero o hierro)

Diseño de patrones: desarrollar patrones para moldes de fundición

2. Making de patrones
Cree patrones precisos (madera, metal o plástico) para la formación de moho

Incluya asignaciones adecuadas para la contracción, el mecanizado y los ángulos de borrador.

Patrones de verificación de calidad para la precisión dimensional

3. Preparación de moho
Moldado de arena: más común para los componentes de la grúa

Prepare la mezcla de arena de moldeo (arena de sílice, carpeta, aditivos)

Arena compacta alrededor de patrones en frascos

Eliminar los patrones cuidadosamente

Realización del núcleo: para secciones huecas si es necesario

Métodos alternativos: fundición de inversión para piezas complejas

4. Fundando y vertiendo
Horno de carga con metal seleccionado (típicamente acero al carbono o acero de aleación)

Derritar a la temperatura precisa (1500-1600 grado para acero)

Agregar elementos de aleación si es necesario

Degas y eliminar las impurezas

Vierta el metal fundido en moldes preparados

Velocidad de vertido de control para evitar defectos

5. Enfriamiento y solidificación
Permitir enfriamiento controlado para evitar tensiones internas

El tiempo de solidificación depende del grosor del componente

Monitorear la solidificación direccional adecuada

6. Shakout and limpiando
Desglose el molde de arena después de un enfriamiento completo

Eliminar puertas, corredores y elevadores

Blasión de disparo para eliminar la arena residual

Moler los bordes ásperos

7. Tratamiento térmico
Normalizar o recocer para aliviar el estrés interno

Atrapan y el temperamento por las propiedades mecánicas requeridas

Alivio del estrés si es necesario para componentes grandes

8. Mecanizado y acabado
Superficies críticas de la máquina para tolerancias precisas

Pegares y toque para el montaje para el ensamblaje

Superficies de rodamiento de rutina

Aplicar recubrimientos protectores (pintura, galvanización, etc.)

9. Control de calidad
Inspección dimensional: verificar todas las dimensiones críticas

Prueba de NDT: inspección de partículas ultrasónicas, radiográficas o magnéticas

Prueba de carga: prueba de prueba de carga componentes críticos

Certificación de material: verificar la composición química y las propiedades mecánicas

10. Asamblea
Ensamblar componentes de fundición con otras partes de la grúa

Instalar sistemas eléctricos, motores y controles

Lubricar todas las partes móviles

11. Pruebas finales y certificación
Realizar pruebas operativas completas

Verificar los sistemas de seguridad

Emitir documentos de certificación

Prepárese para el envío o la instalación

12. Documentación y entrega
Preparar manuales de operación y mantenimiento

Proporcionar listas de repuestos

Embalaje completo para el envío

Organizar el transporte al sitio del cliente

 

 

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.

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