Grúa aérea de fundición móvil

¿Qué es una grúa aérea móvil de fundición?

A Grúa aérea de fundición móvil(a menudo llamada grúa de fundición o grúa de metal caliente) es una grúa aérea de servicio pesado-especialmente diseñada para prestar servicio en fundiciones y acerías. Su función principal es manipular materiales extremadamente calientes, pesados ​​y, a menudo, fundidos, como cucharas de metal fundido, matraces de fundición y moldes pesados, con absoluta fiabilidad y seguridad.

Características clave y características de diseño

Las grúas de fundición son únicas en su clase, diseñadas para operar en condiciones severas de calor, polvo y cargas de impacto.

1. Clasificación y estructura de trabajos pesados-:

Clase de servicio de fundición:Clasificado bajo estándares estrictos comoFEM 2m o ISO M8, lo que indica un uso muy intenso-con ciclos de carga extremos y cargas de impacto.

Diseño de doble viga:Universal para grúas de fundición para proporcionar la resistencia, rigidez y altura de gancho necesarias para levantar cucharas masivas.

Construcción robusta:Todos los componentes estructurales (vigas, testeros) están construidos con material adicional para resistir la fatiga causada por la expansión térmica y cargas pesadas.

2. Accesorios de elevación especializados:

Polipasto principal con carro:Equipado con un polipasto-de alta resistencia para la tarea principal de levantar cucharones. El carro suele ser del tipo "andante" para una mejor distribución del peso en tramos largos.

Polipasto Auxiliar:Un polipasto secundario de menor-capacidad en el mismo carro para manipular moldes, núcleos y otros equipos, lo que proporciona flexibilidad operativa.

Gancho de cucharón:Cuenta con un gancho en C-especial o gancho giratorio diseñado para enganchar de forma segura los muñones de un cucharón, evitando que se desenganche accidentalmente.

3. Protección contra el calor y las chispas:

Escudos térmicos:Se instalan guardas protectoras encima del gancho para desviar el calor radiante de la carga lejos de la maquinaria de elevación y los cables de la grúa.

Cables metálicos de alta-temperatura:Utiliza cuerdas con lubricantes especiales y materiales de núcleo que pueden soportar temperaturas más altas sin degradarse.

Electricidad protegida:Todos los motores, paneles y cableado están completamente cerrados y, a menudo, se colocan en compartimentos-con protección térmica para protegerlos del polvo, la humedad y el calor ambiental extremo.

Opciones resistentes a chispas-:En áreas con polvo explosivo, los componentes se pueden especificar con características resistentes a las chispas-, como protectores de ruedas de bronce o componentes de aleación específicos.

4. Sistemas de Redundancia y Seguridad:

Sistemas de frenado duales:Múltiples frenos redundantes-a prueba de fallos en todos los movimientos de elevación y desplazamiento.

Indicador de momento de carga (LMI):Un sistema crítico que monitorea el peso de la carga en-tiempo real para evitar sobrecargas peligrosas.

Interruptores de límite de sobrecarga:Evita que el polipasto se levante más allá de su carga de trabajo segura.

Encendido de emergencia-Apagado:Botones de parada de emergencia-de fácil acceso en la cabina y en el colgante.

5. Control y Operación:

Cabina del operador aislada:La cabina tiene aire-acondicionado, presurizada con aire filtrado y fuertemente aislada para proteger al operador del calor, los humos y el ruido. Está colocado para una visibilidad óptima de la cuchara y del área de vertido.

Control de precisión:Los polipastos cuentan con controles de micro-velocidad ("velocidad lenta") para permitir un posicionamiento preciso durante el proceso crítico de vertido.

Control remoto por radio:Como alternativa a la cabina, esto permite al operador moverse al lugar más seguro y óptimo para ver el ascensor.

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. Sistema estructural primario (el marco-de servicio pesado)

Puente de doble viga:El núcleo de la grúa, que consta de dos vigas tipo cajón de acero fuertemente fabricadas y diseñadas para ofrecer la máxima resistencia y rigidez para soportar cargas de impacto severas provenientes de cucharas y metal fundido.

Cabezales reforzados:Las estructuras en cada extremo del puente que albergan las ruedas de desplazamiento, los motores y los engranajes. Están construidos con refuerzo adicional para soportar el inmenso peso.

Pasarelas y rieles de servicio pesado-:Vías férreas robustas y columnas/estructuras de soporte diseñadas para soportar las cargas dinámicas de la grúa y su capacidad máxima, a menudo con refuerzos adicionales.

2. Sistemas de elevación y manipulación (los componentes del caballo de batalla)

Conjunto de polipasto principal:El mecanismo de elevación principal, diseñado para la capacidad máxima de la grúa.

Motor de elevación-de alto par:Diseñado para arranques y paradas-de servicio pesado.

Múltiples-frenos de disco:Sistemas de frenado redundantes y{0}}a prueba de fallos que son fundamentales para sostener cargas pesadas y peligrosas.

Unidad de elevación con engranajes:Engranaje-resistente para soportar la carga y los impactos.

Polipasto Auxiliar:Un segundo polipasto de menor-capacidad en el mismo carro para manipular moldes, núcleos y otros equipos, lo que proporciona flexibilidad operativa sin necesidad de una segunda grúa.

Carro especializado:El bastidor que soporta los polipastos principal y auxiliar.

Estructura del carro:Construido para soportar expansión térmica y cargas pesadas.

Unidades de desplazamiento del trolebús:Motores y engranajes para mover los polipastos a lo largo de las vigas del puente.

Accesorio de elevación de cucharón:Un gancho especialmente diseñado (a menudo un gancho C-o un gancho giratorio motorizado) que engancha de forma segura los muñones (pasadores) de un cucharón para evitar que se desenganche accidentalmente.

3. Sistemas de protección contra el calor y los peligros (la armadura defensiva)

Escudos térmicos y deflectores:Placas metálicas instaladas sobre el área del gancho para desviar el calor radiante del metal fundido lejos de la maquinaria de elevación, los cables y los componentes eléctricos de la grúa.

Sistemas Eléctricos Protegidos:

Conductores cerrados:Sistemas de suministro de energía totalmente protegidos (como barras conductoras cerradas o sistemas de festón) para evitar la entrada de polvo y humedad.

Cableado-resistente al calor:El aislamiento de todo el cableado está clasificado para altas temperaturas.

Compartimentos refrigerados/aislados:Los paneles eléctricos y los variadores suelen estar alojados en recintos aislados o ventilados.

Cables metálicos de alta-temperatura:Cuerdas especialmente fabricadas con lubricantes y materiales de núcleo que pueden soportar el calor radiante sin perder integridad.

Funciones-resistentes a chispas:Opciones como protectores de ruedas de bronce o componentes no-ferrosos en áreas donde puede haber polvo explosivo.

4. Sistemas de control y seguridad (el centro nervioso y los reflejos)

Cabina del operador aislada:

Aire-acondicionado y presurizado:Proporciona un ambiente limpio y fresco para el operador, presurizado para evitar la entrada de polvo y humos.

Aislamiento Térmico:Las paredes y ventanas están aisladas del calor radiante.

Controles ergonómicos:Diseñado para un control preciso durante operaciones críticas de vertido.

Sistemas de frenado redundantes:

Freno primario:En el eje del motor.

Freno de emergencia secundario:Un freno mecánico-aplicado por resorte que se activa automáticamente si falla la energía.

Indicador de momento de carga (LMI):Posiblemente el dispositivo de seguridad más crítico. Monitorea constantemente el peso de la carga y advierte al operador si una sobrecarga es inminente, evitando fallas estructurales catastróficas.

Interruptores de límite:

Límite superior/inferior del polipasto:Evita un exceso de-elevación o una cuerda floja.

Límites de viaje del trolebús y del puente:Evita que la grúa choque contra los topes finales.

Sistemas de Emergencia:

Parada de emergencia (E-Parada):Múltiples botones de fácil acceso para cortar la energía a todos los movimientos de la grúa.

Anemómetro:Para grúas exteriores, mide la velocidad del viento y puede emitir una alarma o detener las operaciones si se exceden los límites.

Sistema anti-colisión:Evita que colisionen grúas en la misma pista.

Bosquejo

Técnico principal

Ventajas de las grúas aéreas móviles de fundición

Estas grúas no son sólo "trabajos-pesados"; están diseñados para un entorno específico y exigente. Sus ventajas están directamente relacionadas con este diseño-diseñado específicamente.

1. Seguridad inigualable y mitigación de riesgos

Esta es la ventaja más importante. La manipulación de metal fundido es intrínsecamente peligrosa y estas grúas están diseñadas para minimizar los riesgos.

Sistemas-a prueba de fallos:Los frenos redundantes, los dispositivos de limitación de sobrecarga y los ganchos de cuchara seguros evitan que la carga se caiga.

Protección del operador:La cabina aislada y con aire-acondicionado protege al operador del calor, los humos y el ruido extremos, lo que reduce la fatiga y garantiza el estado de alerta.

Manipulación controlada:Los controles de elevación de precisión permiten un movimiento y vertido lento y cuidadoso, minimizando el riesgo de derrames y salpicaduras.

2. Productividad y flujo de procesos maximizados

Las grúas de fundición son el eslabón central de la cadena de producción y su eficiencia determina el rendimiento general de la instalación.

Manipulación de materiales de alta-velocidad:Permiten la transferencia rápida de grandes volúmenes de materias primas, metal fundido y piezas fundidas terminadas.

Integración de procesos:Una sola grúa puede realizar múltiples tareas: cargar el horno, transferir metal fundido, verter en moldes y manipular piezas fundidas terminadas, creando un flujo de trabajo fluido.

Eliminación de cuellos de botella:Al proporcionar un transporte rápido y confiable del elemento más crítico-metal fundido-, evitan demoras que de otro modo paralizarían toda la línea de producción.

3. Durabilidad y confiabilidad superiores

Construidas para soportar el ciclo de trabajo de "clase de fundición" (FEM 2m / ISO M8), estas grúas son increíblemente robustas.

Resistencia al calor y a las chispas:Con protectores térmicos, cableado de alta-temperatura y componentes protegidos, soportan el calor radiante y el polvo abrasivo que destruirían rápidamente una grúa estándar.

Resistencia a la carga de impacto:La estructura-de doble viga-de alta resistencia y las piezas mecánicas reforzadas están diseñadas para soportar las tensiones dinámicas del arranque y la parada con cucharas pesadas y oscilantes.

Tiempo de inactividad reducido:Su construcción robusta da como resultado una vida útil más larga y averías menos frecuentes, lo cual es vital en una industria de procesos continuos como la fundición de metales.

4. Proceso-Permitiendo precisión y versatilidad

Vertido de precisión:Los controles de micro-velocidad ("velocidad lenta") permiten al operador verter metal fundido en moldes con una precisión milimétrica, lo cual es esencial para producir piezas fundidas de alta-calidad y reducir el desperdicio.

Doble flexibilidad-de polipasto:La configuración común de unPolipasto principal(para cucharones) y unPolipasto auxiliar(para moldes, matraces, etc.) hace que una grúa sea capaz de manejar prácticamente cualquier carga pesada en la fundición.

Aplicaciones de las grúas aéreas móviles de fundición

La aplicación de esta grúa define su propio diseño. Participa en el proceso central de fundición de metales de principio a fin.

Carga del horno:La grúa (a veces utilizando un imán o un accesorio de cuchara con garfio) levanta y transporta materias primas como chatarra, arrabio y elementos de aleación para cargar el horno de fusión.

Transferencia y vertido de metal fundido (la función principal):

Tocando:Levantar un cucharón vacío al horno para llenarlo con metal fundido.

Transferir:Transporte de la pesada y llena cuchara de metal fundido desde la zona del horno hasta la zona de vertido. Esto requiere un movimiento suave y controlado para evitar salpicaduras.

Torrencial:El operador utiliza los controles de precisión de la grúa para verter el metal del cucharón en los moldes en espera. Esta es una operación altamente calificada posible gracias al desempeño de la grúa.

Manejo de moldes y piezas fundidas:

Preparación del molde:Mover moldes de arena pesados ​​y conjuntos de núcleos a su posición antes de verter usando el polipasto auxiliar.

Sacudida:Una vez que el metal se ha solidificado, la grúa levanta la pieza pesada y caliente (aún en su molde) y la traslada a la estación de sacudida donde se rompe el molde de arena.

Acabado y Mantenimiento:

Refinamiento:Transporte de piezas fundidas enfriadas a estaciones de limpieza, rectificado y acabado.

Mantenimiento:Levantar componentes pesados ​​del horno, cucharas y maquinaria para su reparación o reemplazo.

El procedimiento de producción de unGrúa aérea de fundición móvilEs un proceso complejo de varias-etapas que implica ingeniería, fabricación y pruebas rigurosas para garantizar que pueda soportar las demandas extremas de un entorno de fundición.

A continuación se muestra un desglose detallado del procedimiento de producción, desde el concepto hasta la instalación.

Fase 1: Inicio del proyecto y diseño de ingeniería

Esta fase transforma los requisitos operativos en planes detallados y fabricables.

1. Análisis de requisitos y cotización:

Consulta del cliente:Los ingenieros trabajan con el cliente para determinar las necesidades específicas: capacidad (polipastos principal y auxiliar), luz, altura de elevación, ciclo de trabajo (por ejemplo, FEM 2 m/ISO M8) y características especiales (tipo de gancho de cuchara, nivel de protección térmica).

Encuesta del sitio:Evaluación de la pista, suministro eléctrico y condiciones ambientales de la instalación.

Propuesta Técnica y Cotización:Se envían especificaciones detalladas y precio para la aprobación del cliente.

2. Diseño de Ingeniería de Detalle:

Diseño Estructural:

Diseño de vigas:Cálculo de cargas y esfuerzos para el diseño de la estructura cajón biviga, incluyendo factores de carga dinámica para manejo de cuchara.

Diseño de bastidor y camión final:Diseñar las estructuras y conexiones de las patas para una máxima estabilidad.

Análisis de pista:Verificación de que la pista existente puede soportar la grúa o diseño de un nuevo sistema de pista.

Diseño mecánico:

Diseño del mecanismo de elevación:Dimensionamiento de motores, reductores, frenos, cables y tambores tanto para polipastos principales como auxiliares.

Diseño de carro:Diseño del bastidor del carro y mecanismos de desplazamiento.

Diseño de viaje largo:Dimensionado de las ruedas motrices, motores y reductores para el movimiento del puente de la grúa.

Diseño de sistemas eléctricos y de control:

Distribución de energía:Diseño del sistema de barras conductoras o carretes de cable.

Esquemas de control:Creación de diagramas de cableado para el panel de control, la cabina del operador y el control remoto.

Integración del sistema de seguridad:Diseño de los circuitos para el Indicador de Momento de Carga (LMI), finales de carrera, frenos y paradas de emergencia.

Diseño de características especiales de fundición:

Protección contra el calor:Diseñar escudos térmicos, especificar pinturas y cables metálicos de alta-temperatura y planificar el aislamiento de componentes eléctricos.

Diseño de gancho para cucharón:Diseñar el mecanismo de gancho específico para un enganche seguro de la cuchara.

Fase 2: Preparación de adquisición y fabricación

1. Adquisición de materiales y componentes:

Acero estructural:Realizar pedidos de placas y secciones de acero-de alta calidad para las vigas y los testeros.

Componentes mecánicos:Compra de motores, cajas de cambios, frenos, ruedas, cojinetes y cables de acero a proveedores certificados.

Componentes eléctricos:Adquisición de VFD, PLC, contactores, interruptores de seguridad y el sistema de barras conductoras.

Artículos especiales:Solicitar el sistema LMI, la cabina aislada y la pintura para altas-temperaturas.

2. Fabricación y Manufactura:
Aquí es donde se construye la grúa física, normalmente siguiendo un flujo como este:

Fabricación de vigas:

Corte:Las placas de acero se cortan a medida mediante cortadoras láser o de plasma CNC.

Soldadura:Las placas son soldadas a la estructura de viga cajón por soldadores certificados. Este es un paso crítico que requiere un estricto control del procedimiento.

Alivio del estrés:Las vigas soldadas pueden-tratarse térmicamente en un horno para aliviar las tensiones internas y evitar la distorsión.

Mecanizado:Los extremos de las vigas y los rieles del carro están mecanizados para garantizar una superficie plana y nivelada y dimensiones precisas.

Sub-ensamblaje:

Montaje del carro final:Las ruedas, los ejes y las transmisiones se ensamblan en los bastidores del cabezal.

Montaje del marco del carro:Se construye el bastidor del carro y sobre él se montan las unidades de elevación.

Montaje del polipasto:Los motores, cajas de cambios, tambores y frenos se ensamblan en una unidad de elevación completa.

Tratamiento de superficies y pintura:

Granallado:Todos los componentes estructurales se granallan con perdigones de acero para limpiar y perfilar la superficie para que se adhiera la pintura.

Imprimación y pintura:Se aplican varias capas de pintura resistente a altas-temperaturas y corrosión-. El sistema de pintura a menudo se especifica para resistir un calor ambiental elevado.

Fase 3: montaje, prueba e instalación

1. Montaje y pruebas en fábrica (Prueba de aceptación en fábrica FAT -):

La grúa se monta parcial o totalmente en las instalaciones del fabricante.

El cliente suele estar presente para presenciar las pruebas, que incluyen:

Inspección visual:Comprobación de dimensiones, calidad de soldadura y pintura.

Sin-prueba de carga:Ejecutar todos los movimientos (polipasto, trole, puente) para verificar el buen funcionamiento, el ruido y la alineación.

Prueba de carga:Prueba con125% de la capacidad nominal(Prueba de carga estándar) para verificar la integridad estructural y el rendimiento. La carga se mantiene para comprobar el rendimiento de los frenos.

Prueba de funcionalidad:Probar todos los dispositivos de seguridad-interruptores de límite, frenos, paradas de emergencia y el sistema LMI.

2. Desmontaje, envío e instalación en el sitio:

Después de pasar FAT, la grúa se desmonta, etiqueta y envía cuidadosamente al sitio del cliente.

Erección:Un equipo especializado monta la grúa en la pista del cliente. Esto implica:

Colocación de las testeras sobre los carriles.

Levantamiento y conexión de las vigas del puente.

Montaje del carro y polipastos.

Instalación del sistema de barras conductoras y cuadros eléctricos.

3. Pruebas y puesta en marcha en el sitio:-

Inspección final y alineación:Verificar la alineación de la grúa en la pista.

En-Prueba de carga del sitio:Realizar una prueba de carga final en las instalaciones del cliente, a menudo en presencia de un inspector certificado, para garantizar que todo funcione correctamente después de la instalación.

Capacitación del cliente:Capacitar a los operadores y personal de mantenimiento del cliente sobre el uso seguro y adecuado de la grúa.

Entregar:Se proporciona la documentación final (manuales, certificados,-planos de construcción) y la grúa se entrega oficialmente al cliente.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.