Grúa pórtico de doble viga con neumáticos de caucho

¿Qué es una grúa pórtico de dos vigas con neumáticos de caucho?

Se trata de una grúa pórtico de gran tamaño sobre la que discurre toda la estructura-compuesta por dos vigas principales sostenidas por patas en cada extremo-neumáticos de gomaen lugar de carriles fijos incrustados en el suelo. Cada pata está montada en un bogie (conjunto de ruedas) con múltiples neumáticos, impulsado por motores de accionamiento independientes. A menudo es autopropulsado-y puede requerir una superficie de operación despejada, pavimentada y nivelada.

 

Desventajas y consideraciones

1. Mayor costo operativo (en comparación con las grúas aéreas eléctricas):Las unidades propulsadas por diésel-tienen importantes costos de combustible y mantenimiento para motores y sistemas hidráulicos.
2. Mantenimiento Complejo:Los sistemas de neumáticos, bogie y dirección requieren un mantenimiento regular (presión de neumáticos, alineación, desgaste).
3. Dependencia de la superficie:El rendimiento depende totalmente de la calidad, la nivelación y la capacidad de carga de la superficie del suelo. El terreno blando puede ser problemático.
4. Menor precisión en el recorrido:Ligeramente menos precisa que una grúa-montada sobre rieles, especialmente en superficies irregulares, aunque los sistemas de control modernos lo compensan bien.
5. Mayor costo inicial:Normalmente es más caro que un pórtico monorraíl comparable o una grúa de base-fija debido a sus complejos sistemas de accionamiento y dirección.

 

Comparación con grúas pórtico montadas sobre rieles-(RMG)

Característica	Pórtico con neumáticos de goma (RTG)	Pórtico montado en riel-(RMG)
Movilidad	Movimiento libre-y omnidireccional.	Confinado a vías ferroviarias fijas.
Preparación del sitio	Requiere una superficie pavimentada y nivelada. Menor coste civil inicial.	Requiere instalación de rieles y cimientos pesados. Mayor coste civil inicial.
Precisión	Bueno, pero puede verse afectado por las condiciones del terreno.	La excelente trayectoria fija permite un posicionamiento automatizado y altamente repetible.
Costo operativo	Mayor (combustible, desgaste de neumáticos, transmisiones más complejas).	Bajar (energía eléctrica, mantenimiento más sencillo de ruedas/carriles).
Ideal para	Diseños dinámicos y cambiantes; múltiples zonas de trabajo; patios al aire libre.	Almacenamiento repetitivo y de alta-densidad; sistemas automatizados; operaciones fijas-a largo plazo.
Capacidad/Estabilidad	Muy alto (utiliza estabilizadores para levantar).	Extremadamente alto (intrínsecamente estable sobre rieles).

 

Conclusión

La grúa pórtico de doble viga con neumáticos de caucho es la mejor opción para aplicaciones de elevación pesada que exigen capacidad masiva y movilidad libre-. Elimina la limitación de los rieles fijos y ofrece una flexibilidad incomparable para cubrir áreas amplias y abiertas y adaptarse a los diseños cambiantes del sitio. Si bien conlleva una mayor complejidad operativa y requisitos de superficie, su capacidad para llevar-capacidad de elevación pesada directamente a donde está la carga-ya sea en un patio portuario, en un sitio de construcción o en una instalación de fabricación en expansión-lo convierte en una herramienta indispensable en la industria pesada y la logística.

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

La grúa pórtico de doble viga (RTG) sobre neumáticos de caucho es una máquina compleja en la que cada componente desempeña un papel fundamental en su movilidad, resistencia y seguridad. Comprender estas piezas es clave para apreciar su funcionamiento y mantenimiento.

A continuación se muestra un desglose detallado de sus componentes principales, organizados por sistema.

 

1. Principales Componentes Estructurales (El Esqueleto)

Estos forman el marco de carga principal-.

Vigas Principales (Dobles):Dos vigas de acero fabricadas-de alta resistencia que abarcan todo el ancho de la grúa. Están diseñados con curvatura (pre-flexión hacia arriba) para contrarrestar la deflexión bajo carga. Sostienen el carro y distribuyen la carga a las piernas.

Patas/Marcos Finales:Dos estructuras verticales (una en cada extremo) que soportan las vigas principales y transfieren toda la carga a los bogies y neumáticos. Albergan o soportan la maquinaria motriz, la cabina del operador y, a menudo, la fuente de energía principal.

Estructura del carro:La estructura de acero que discurre sobre raíles a lo largo de la parte superior de las vigas principales. Lleva la unidad de elevación y toda la maquinaria de desplazamiento del carro.

Marcos de bogie:Las pesadas subestructuras con ruedas unidas a la parte inferior de cada pata. Contienen los ejes, las ruedas, los neumáticos y, a menudo, los motores de desplazamiento y los mecanismos de dirección.

2. Sistema de movilidad y carrera (la fundación "Rubber Tyred")

Este sistema define la flexibilidad única de la grúa.

Neumáticos de goma:Neumáticos grandes y de alta-capacidad (o, a veces, macizos). Están dispuestos en conjuntos (por ejemplo, 4x2, 8x2 por bogie) para distribuir la presión sobre el suelo. Las especificaciones clave incluyen la clasificación de las capas, el patrón de la banda de rodadura y la presión de inflado, que son fundamentales para la estabilidad y la protección de la superficie.

Ruedas y ejes:Ejes y bujes de rueda robustos que conectan los neumáticos al bastidor del bogie. Están construidos para soportar inmensas cargas radiales y axiales.

Unidades motrices de viaje:Motores eléctricos acoplados con cajas de engranajes de reducción de par alto-, montadas en los bogies para impulsar las ruedas. Normalmente, se utilizan múltiples motores (por ejemplo, uno por rueda o eje) y se sincronizan electrónicamente.

Sistema de dirección:Un complejo sistema hidráulico o electromecánico que hace girar los bogies (y, a veces, ejes individuales). Permite múltiples modos de dirección:

90 grados (dirección de cangrejo):Todas las ruedas giran en la misma dirección para el movimiento lateral.

Círculo (pivotal):Las ruedas de cada bogie giran en direcciones opuestas para lograr una rotación cerrada.

Diagonal:Para viajar en ángulo a través del patio.

Dos-ruedas/cuatro-ruedas:Dirección estándar de avance/retroceso.

Estabilizadores / Estabilizadores:Cilindros hidráulicos que se extienden verticalmente desde las patas hasta las almohadillas del suelo. Ellos sondesplegado crucialmente antes de levantara:

Estabilice la grúa quitando la carga de los neumáticos.

Distribuir la carga concentrada al suelo.

Evite la deformación de los neumáticos y su posible rebote o balanceo.

 

3. Sistema de elevación y elevación (el caballo de batalla)

Este es el mecanismo de elevación central, montado en el carro.

Unidad de elevación:El conjunto completo para elevación vertical. Consta de:

Motor de elevación:Un motor eléctrico de alta-potencia (a menudo con un freno- incorporado).

Reductor (Caja de cambios):Una caja de engranajes helicoidales de varias-etapas para reducir la velocidad del motor y aumentar drásticamente el par de salida.

Tambor de cable:Un tambor de acero mecanizado sobre el cual se enrolla el cable en múltiples capas.

Cuerda de alambre:Cable de acero-no-giratorio, de alta resistencia y dimensionado para la capacidad de la grúa.

Bloque de gancho:El conjunto al final de la cuerda, que incluye un-gancho giratorio de alta resistencia, poleas y cojinetes. Puede incluir un pestillo de seguridad.

 

 

Sistema de viaje con carrito:El mecanismo que mueve el polipasto lateralmente a través de las vigas. Incluye:

Motores y cajas de cambios de accionamiento de carro.

Ruedas del carro:Corriendo sobre carriles fijados a la parte superior de las vigas principales.

Abrazaderas para rieles y rieles (opcional):Las abrazaderas pueden asegurar el carro en su posición durante el transporte o en caso de vientos fuertes.

4. Sistema de potencia y control (el centro nervioso)

Fuente de energía principal:

Grupo electrógeno diésel:El más común para una autonomía total. Un gran motor diésel acciona un generador de CA para producir energía para todos los accionamientos eléctricos.

Carrete de cable eléctrico:Para uso en áreas definidas. Un carrete motorizado despliega/recoge un-cable de alimentación de alta resistencia conectado a una subestación-en tierra.

Sistema híbrido:Combina un generador diésel más pequeño con un banco de baterías para reducir los picos, un funcionamiento silencioso o viajar-sin emisiones.

Cabina de control:Una cabina del operador cerrada, a menudo-con aire acondicionado. Por lo general, está ubicado en lo alto de una pierna para una visibilidad óptima y puede ser elevable. Contiene:

Controladores maestros (joysticks/palancas)

Instrumentación (indicador de carga, indicadores del motor)

Paneles de alarma y pantallas de visualización.

 

 

Sistema de control remoto por radio:Una alternativa al taxi. El operador lleva un transmisor portátil resistente a la intemperie, lo que permite un posicionamiento más seguro y flexible en el suelo.

Paneles de control eléctrico:Gabinetes que contienen:

Variadores de frecuencia variable (VFD):Para un control suave y preciso de todos los motores de desplazamiento y elevación (aceleración, desaceleración, regulación de velocidad).

Controlador lógico programable (PLC):El "cerebro" que coordina todos los movimientos, dispositivos de seguridad y modos de dirección.

Contactores, disyuntores y transformadores.

5. Seguridad y componentes auxiliares (protecciones esenciales)

Indicador de momento de carga (LMI) / Limitador de capacidad nominal (RCL):El dispositivo de seguridad más crítico. Un sistema informático que monitorea la carga del gancho (a través de un sensor) y el ángulo/radio de la pluma, calculando el momento de elevación. Advierte al operador y puede bloquear automáticamente movimientos peligrosos.

Sistemas anti-colisión:Utiliza láser, radar o GPS para detectar obstáculos u otros RTG en el área y proporciona advertencias o paradas automáticas.

Interruptores de límite:Interruptores mecánicos o de proximidad para evitar el sobre-recorrido del polipasto (límite superior/inferior), del carro y del pórtico.

Anemómetro y alarma de viento:Mide la velocidad del viento. Proporciona advertencias audibles/visuales y puede desactivar automáticamente las funciones de la grúa en caso de vientos fuertes.

Sistema de extinción de incendios:Especialmente importante en el compartimento del motor/generador.

Iluminación y Señalización:Luces estroboscópicas, luces de viaje y alarmas de viaje audibles para mayor seguridad en condiciones de baja visibilidad o para alertar al personal de tierra.

Parachoques y protectores:Parachoques de goma o poliuretano en las patas para absorber impactos menores.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

1. Máxima movilidad y flexibilidad

Ferrocarril-Operación gratuita:La ventaja definitoria. A diferencia de los pórticos con rieles fijos, los RTG operan en superficies pavimentadas estándar, lo que elimina la necesidad de costosos sistemas de vías integradas.

Dirección omnidireccional:Los sistemas de dirección avanzados permitenmovimiento de cangrejo (lateral), pivotal (círculo) y diagonal, permitiendo un posicionamiento preciso en áreas congestionadas.

Adaptabilidad del sitio:Se puede redistribuir fácilmente en diferentes zonas de trabajo o incluso entre sitios de proyectos, lo que ofrece una flexibilidad operativa inigualable.

2. Rendimiento de elevación superior

Alta capacidad y estabilidad:El diseño de doble viga proporciona una rigidez excepcional, minimizando la deflexión bajo carga. Las capacidades suelen oscilar entre20 a más de 500 toneladas.

Excelente altura del gancho:Montado en polipastoencimade vigas maximiza la altura de elevación-crítica para apilar o manipular cargas altas.

Control suave y preciso:Los RTG modernos utilizanVariadores de frecuencia (VFD)y control PLC para una aceleración sin tirones-, una localización precisa de la carga y capacidades anti-balanceo.

3. Infraestructura rentable-

Obra Civil Inicial Inferior:Requiere sólo unplataforma de asfalto o concreto debidamente compactada y nivelada, evitando el alto costo de las plataformas de ferrocarril, cimentaciones y movimientos de tierras asociados.

Tiempo de instalación reducido:Se puede poner en servicio rápidamente después de la preparación de la superficie, lo que acelera los plazos del proyecto.

Cobertura escalable:Un solo RTG puede dar servicio a múltiples carriles de almacenamiento o áreas de trabajo, lo que reduce la necesidad de múltiples grúas fijas.

4. Seguridad y estabilidad operativas

Estabilizadores integrados:Los estabilizadores hidráulicos se despliegan durante los levantamientos, transfiriendo la carga directamente al suelo, eliminando la compresión de los neumáticos y garantizando-una estabilidad sólida.

Sistemas de seguridad avanzados:Las características estándar incluyen:

Indicador de momento de carga (LMI)con corte automático-

Sistemas anti-colisión(láser/GPS)

Monitoreo de la velocidad del vientocon apagado automático

Sensores de inclinaciónpara monitoreo del estado del terreno

Visibilidad mejorada:Las cabinas elevadas del operador ofrecen vistas panorámicas, mientrascontrol remoto por radiopermite la operación-a nivel del suelo en zonas peligrosas.

5. Adaptabilidad ambiental y operativa

Múltiples opciones de energía:

Diésel-eléctrico:Autonomía total para patios remotos.

Carrete de cable/eléctrico:Para operaciones de fábrica eco-respetuosos con el medio ambiente.

Híbrido/Batería:Tecnología emergente que reduce las emisiones y el ruido.

Capacidad para todo-clima:Diseñado para funcionamiento en exteriores con cabinas con protección contra la corrosión, iluminación y clima-controlado.

1. Puertos y terminales intermodales

Fraccionamiento-Carga a granel y proyecto:Ideal para el manejo de maquinaria pesada, transformadores, componentes de turbinas eólicas y estructuras de acero en terminales de carga general.

Manipulación de Contenedores (Especializados):Aunque son más pequeñas que los RTG con mega-puertos, las versiones de doble viga soportancontenedores, equipos pesados ​​y carga Ro-Ro-fuera de-medida medida.

Operaciones de barcazas y buques alimentadores:Móvil a lo largo de los muelles para dar servicio a múltiples embarcaciones.

2. Fabricación pesada y patios industriales

Centros de Servicio de Acero:ManejoBobinas, placas y vigas de acero.en patios de almacenamiento al aire libre. Puede dar servicio a múltiples bahías de almacenamiento desde un solo pasillo de viaje.

Construcción naval y costa afuera:Mover grandes secciones de casco, módulos y componentes de plataformas marinas a través de extensos patios de fabricación.

Fabricación de Maquinaria Pesada:Para plantas con amplias zonas de montaje al aire libre (camiones mineros, equipos agrícolas, locomotoras).

3. Proyectos de construcción e infraestructura

Construcción de puentes:Montaje de vigas prefabricadas de hormigón y cerchas de acero. La movilidad permite que la grúa "camina" a lo largo del puente durante la construcción.

Construcción de centrales eléctricas:Manejo de turbinas, generadores, intercambiadores de calor y recipientes a presión en sitios térmicos, hidroeléctricos y nucleares.

Montaje de Plantas Industriales:Instalación de equipos de proceso, reactores y grandes elementos estructurales en la construcción de refinerías y plantas químicas.

4. Logística y almacenamiento

Patios de almacenamiento de equipo pesado:Para depósitos militares, distribuidores de equipos agrícolas y centros logísticos de equipos mineros.

Plantas Prefabricadas de Hormigón:Manipulación y almacenamiento de grandes elementos prefabricados (paneles de pared, vigas, dovelas de túnel).

Productos forestales:Manipulación de paquetes de troncos y fardos de madera en aserraderos.

5. Aplicaciones especializadas

Recuperación ante desastres y salvamento pesado:Se puede desplegar rápidamente para limpiar escombros o recuperar maquinaria pesada.

Puesta en escena del evento:Instalación de grandes componentes de escenario, techos para conciertos y estructuras de exhibición.

Aeroespacial:Mover grandes componentes de aeronaves entre edificios o instalaciones de prueba.

La producción de una grúa pórtico de dos vigas con neumáticos de caucho es un proyecto de ingeniería sofisticado de varias etapas que combina fabricación de acero pesado, ensamblaje mecánico de precisión e integración eléctrica compleja. A diferencia de las grúas fijas, los sistemas de movilidad del RTG añaden una importante complejidad a su fabricación.

 

Fase 1: Ingeniería y Diseño (El Plano Digital)

Esta fase define las capacidades de la grúa y garantiza que todos los componentes funcionarán como un sistema integrado.

Análisis de especificaciones del cliente:Los ingenieros revisan los requisitos detallados:Capacidad(por ejemplo, 100 toneladas),Durar (e.g., 30m), Altura de elevación, Clase de servicio(A5-A7 para ciclos pesados) y entorno operativo (por ejemplo, puerto marítimo, acería).

Análisis estructural de elementos finitos (FEA):El software CAD/CAE avanzado simula tensiones, deflexiones, cargas dinámicas y efectos del viento en las vigas principales, las patas y los marcos del bogie. Esto garantiza la integridad estructural en todos los escenarios operativos.

Diseño del sistema de movilidad y dirección:Un diferenciador crítico de las grúas fijas. Los ingenieros diseñan elconfiguración del bogie(disposición de ruedas: 4x2, 8x2, etc.),cinemática de dirección(cálculos para los modos cangrejo, círculo y diagonal), yActuación hidráulica o electromecánica..

Diseño de sistemas eléctricos y de control:Creación de esquemas para distribución de energía, sincronización de variadores, lógica PLC y enclavamientos de seguridad. Se presta especial atención acarga compartidaentre múltiples motores de desplazamiento ycoordinación de dirección.

Generación de lista de materiales (BOM):Una lista completa de todas las materias primas y componentes adquiridos especializados.

 

Fase 2: Adquisición de Componentes Especializados

Los RTG requieren componentes únicos y de alto valor-que no se encuentran en las grúas puente estándar.

Neumáticos y llantas de caucho:Neumáticos-de servicio pesado y de alta-capas (p. ej., 14.00-25, 18.00-25) con clasificaciones de carga específicas. A menudo proceden de fabricantes especializados de neumáticos industriales.

Conjuntos de bogie y dirección:Unidades de bogie orientables completas, incluidos ejes, bujes, pivotes centrales y cilindros de dirección hidráulica o sistemas eléctricos de piñón-y-cremallera. Puede fabricarse internamente-o adquirirse de proveedores especializados.

Paquete de energía: Grupo electrógeno diésel(motor + alternador) de potencia nominal adecuada en kW, o componentes parasistemas de enrollado de cables eléctricosopaquetes híbridos/de baterías.

Unidades especializadas:Motores de accionamiento de desplazamiento de alto-par y baja-velocidad conreductores de engranajes planetarios, que a menudo incluyen frenos integrados-a prueba de fallos.

Electrónica de seguridad y control: Indicador de momento de carga (LMI)sistema con sensores,sistemas anti-colisión(láser/GPS), ysensores de ángulo de dirección.

 

Fase 3: Fabricación y mecanizado de acero pesado

A. Fabricación de la viga principal

Corte CNC:Las placas principales y de brida se cortan con precisión-mediante plasma CNC u oxicorte-corte.

Sub-soldadura de subconjunto:Los refuerzos internos (diafragmas) se sueldan a las placas del alma en estaciones de soldadura automatizadas.

Conjunto de caja de viga:El alma y las alas se ensamblan en una viga de sección de caja-con plantillas masivas-controladas por computadora que garantizan la correctacomba(curva ascendente pre-establecida).

Soldadura automatizada:Las costuras principales críticas se sueldan usandoSoldadura por arco sumergido (SAW)para una penetración profunda y una calidad superior. El proceso suele realizarse simultáneamente en ambos lados para controlar la distorsión.

Alivio del estrés:Las vigas completas sufrenAlivio del estrés por vibración (VSR)orecocido térmicoen un horno grande para eliminar las tensiones internas de soldadura.

Mecanizado de precisión:Los extremos de las vigas y las superficies de montaje de los rieles del carro están mecanizados en grandescepilladoras-fresadorasomolinos de pórticopara asegurar una perfecta planitud y paralelismo.

B. Fabricación de patas y marcos de bogie

Las patas se fabrican como secciones de caja soldadas con puntos de conexión reforzados para las vigas y los bogies.

Los bastidores del bogie están hechos de una placa de acero extremadamente gruesa para soportar grandes momentos de flexión. Están perforados y mecanizados con tolerancias precisas para el montaje de ejes y componentes de dirección.

 

Fase 4: Montaje e integración mecánica

Esta fase transforma las piezas fabricadas en sistemas funcionales.

Montaje del bogie:Neumáticos, ejes, cojinetes yunidades de propulsión de viaje(motor + caja de cambios) están montados en el bastidor del bogie. Elmecanismo de dirección(arietes hidráulicos o-engranajes impulsados ​​por motor) están instalados y se prueba su libre movimiento.

Integración del bogie-pata:Los bogies están conectados a las patas.Cilindros estabilizadores hidráulicosestán instalados en las piernas.

Montaje del puente:Las dos vigas principales se levantan y se alinean con precisión sobre soportes temporales. Están conectados porterminar lazosy elrieles del carroestán atornillados con alineación nivelada-con láser.

Montaje del carro:Se construye el marco del carro y elpolipasto principal(tambor, motor, caja de cambios, poleas) yunidades de desplazamiento de carroestán instalados. A continuación se coloca el carro completo sobre los raíles del puente.

 

Fase 5: Instalación de sistemas eléctricos e hidráulicos

Instalación de bandejas de cables y conductos:Se montan amplias bandejas a lo largo de vigas y patas para cables de potencia y control.

Instalación de unidades y panel de control: Gabinetes VFDpara todos los movimientos, elpanel de control principal PLC, y elpanel de control del motor(para unidades diésel) se montan en recintos protegidos.

Cableado y tuberías:Se tiran y terminan cientos de metros de cables de alimentación, control y retroalimentación.Líneas hidráulicaspara la dirección y los estabilizadores se instalan, ajustan y se prueban la presión-.

Instalación de sensores: Células de carga(para el LMI),anemómetros de viento, interruptores de límite, sensores de golpes, ycodificadores de ángulo de direcciónestán instalados y conectados.

Interfaces de operador:Elcabina de control(con joysticks, pantallas y asientos) está instalado, osistemas de control remoto por radioestán configurados.

 

Fase 6: Tratamiento de superficies y pintura

Voladura abrasiva:Toda la estructura se chorreó-con una limpieza SA 2.5 (casi-metal blanco) para una adhesión óptima de la pintura.

Pintura con varias capas-:Aplicado en cabinas de pintura controladas y ventiladas:

Cebador:Imprimación epoxi- rica en zinc para protección catódica contra la corrosión.

Capa Intermedia:Epoxi de alto contenido-para protección de barrera.

Sobretodo:Esmalte de poliuretano para resistencia a los rayos UV y color (a menudo estándar amarillo/negro de seguridad).

Recubrimientos especializados:El tren de rodaje y las áreas propensas a salpicaduras de productos químicos pueden recibir revestimientos extra-gruesos o especializados.

 

Fase 7: Prueba de aceptación en fábrica (FAT) previa a la entrega-

Las pruebas son más exhaustivas que en el caso de las grúas fijas debido a los sistemas de movilidad.

Inspección estructural y visual:Verificación de todas las dimensiones, calidad de soldadura y montaje.

Pruebas funcionales (sin-carga):

Pruebas del modo de dirección:Verificación de todos los modos de dirección (90 grados, círculo, diagonal, etc.).

Prueba de todos los movimientos:El elevador, el carro y el pórtico se desplazan en todas las direcciones y velocidades.

Operación de estabilizadores:Pruebas de ciclo de estabilizadores hidráulicos.

Pruebas de carga:

Prueba de carga estática:Levante el 125 % de la capacidad nominal y mantenga presionado durante 10+ minutos. Inspeccione para detectar deformaciones permanentes.Se deben desplegar estabilizadores.

Prueba de carga dinámica:Opere todos los movimientos al 110% de su capacidad nominal.

Pruebas del sistema de seguridad:

Calibración LMI/RCL:Verifique la precisión y las funciones automáticas en múltiples radios.

Prueba del sistema anticolisión.

Verificación de interruptores de límite y parada de emergencia.

Prueba de alarma de inclinación(simulando terreno inestable).

 

Fase 8: Desmontaje, Conservación y Envío

La grúa se desmonta sistemáticamente en módulos principales:Vigas, patas (con bogies adjuntos), carro, paquete de energía y paneles de control.

Todos los puertos hidráulicos expuestos y las superficies mecanizadas están sellados y preservados.

Los componentes están especialmente embalados o montados en marcos de transporte para envíos marítimos o de transporte pesado por carretera.

 

Fase 9: Montaje y puesta en servicio del sitio (después-de la entrega)

Verificación de la Fundación:Verificación de la capacidad portante del terreno y nivelación del área de operación.

Reensamblaje mecánico-:Los componentes se vuelven a conectar mediante pernos-de alta resistencia.

Re{0}}conexión del sistema:Las líneas eléctricas e hidráulicas están reconectadas-.

Prueba final en el sitio:Nueva-prueba de funciones,Calibración de la dirección en la superficie real., y finalCalibración LMIcon pesas de control certificadas.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.