Grúas pórtico Mg montadas sobre rieles

¿Qué es una grúa pórtico Mg montada sobre rieles?

A Grúa pórtico Mg montada sobre rieleses ungrúa pórtico de dos-vigasclasificado para servicio pesado- La clasificación "Mg" (siguiendo estándares como FEM o DIN) indica un ciclo de trabajo muy alto, lo que significa que está construido para un funcionamiento intensivo y continuo en entornos exigentes.

Piense en él como el camión de carga pesada-y larga-distancia del mundo de las grúas pórtico, en comparación con la furgoneta de reparto Mz.

 

Características clave y diseño

Diseño de doble viga:La característica más definitoria. Dos robustas vigas principales abarcan el espacio de trabajo, sostenidas por los testeros. Esto proporciona resistencia, rigidez y altura de gancho superiores en comparación con una sola viga.

Montado en riel:La grúa se desplaza sobre carriles fijos específicos incrustados en el suelo o sobre una base. Esto permite movimientos precisos, velocidades más altas y la capacidad de manejar cargas masivas sin la inestabilidad de los pórticos con neumáticos-de goma.

Componentes-de servicio pesado (clasificación de Mg):Cada componente está diseñado para resistir:

Motores y variadores:Mayor potencia, con mejor capacidad térmica para arranques y paradas frecuentes.

Cajas de cambios:Construido para soportar cargas de impacto y uso continuo.

Frenos:Sistemas redundantes y{0}}a prueba de fallos para una máxima seguridad.

Electricidad:Contactores, relés y cableado-de alta resistencia.

 

Diferencias clave: grúas pórtico Mz frente a Mg

Característica	Tipo Mz (una sola viga)	Tipo Mg (doble viga, montado en riel)
Diseño de vigas	Soltero	Doble
Ciclo de trabajo	Ligero a moderado	Pesado a muy pesado
Capacidad típica	1 - 20 toneladas	20 - 500+ toneladas
Altura del gancho	Más bajo	Más alto
Costo	Económico	Alta inversión
Movilidad	Puede montarse-en ruedas o en rieles-	Montado casi exclusivamente sobre rieles
Ideal para	Talleres, almacenes, uso ocasional.	Acerías, astilleros, industria pesada

Conclusión:ElGrúa pórtico Mg montada sobre rieleses unalta-capacidad,-trabajo pesado, ruta fija-solución de elevación. Su diseño de doble-viga, montaje en riel-y su construcción robusta lo convierten en la opción definitiva para las aplicaciones industriales más exigentes donde la intensidad, la capacidad y la confiabilidad son primordiales.

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o de grado marino-
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

A continuación se muestra un desglose detallado de los componentes de unGrúa pórtico Mg montada sobre rieles. Dada su naturaleza de servicio pesado-, estos componentes son más robustos y complejos que los de una grúa tipo Mz-.

 

1. Sistema Estructural Primario (El Esqueleto)

Este marco está construido para soportar un estrés y una fatiga inmensos durante años de uso intensivo.

Vigas principales dobles:Las dos vigas horizontales principales, de longitud completa-que forman el puente. Por lo general, se fabrican con una placa de acero gruesa (vigas cajón) para lograr máxima resistencia y rigidez. Esta es la característica definitoria que la diferencia de una grúa monoviga (Mz).

Ejes finales (patas):Las enormes estructuras verticales en cada extremo de las vigas. Ellos albergan elruedas de largo recorrido, unidades y amortiguadores anticolisión. Las patas pueden ser rígidas o articuladas (patas "andantes") para adaptarse a tramos largos.

Sistema de carriles y pasarelas de grúa:Una infraestructura crítica y fija.

Rieles de carrera:Rieles de acero-de alta resistencia (a menudo similares a las vías del tren) sobre los que se desplaza la grúa.

Vigas de pista:Vigas robustas, a menudo de hormigón armado o de acero, que soportan los raíles.

Cimientos:Cimentaciones profundas de hormigón que garantizan que la pista se mantenga nivelada y alineada bajo cargas dinámicas y a lo largo del tiempo.

2. Sistema de elevación y desplazamiento (los músculos)

Estos son los componentes de alto-rendimiento que realizan el trabajo.

Unidad de elevación principal:Un polipasto potente y resistente-diseñado para un servicio de clase Mg-.

Motor de elevación:Motor de alto-par y alto-ciclo de trabajo.

Tambor de cable de alambre:Tambor mecanizado con ranurado preciso para enrollar múltiples capas de cuerda.

Frenos de disco múltiples:Sistemas de frenado primario y secundario (emergencia).

Cable metálico de alta-capacidad:Diseñado para la máxima capacidad de la grúa con un importante factor de seguridad.

Bloque de gancho:Un bloque con poleas que multiplica la capacidad de elevación y proporciona un punto seguro para la carga.

 

Estructura del carro:La estructura que lleva el polipasto principal y se desplaza por la parte superior de las dobles vigas.

Unidades de desplazamiento del trolebús:Motores, reductores y ruedas con bridas que mueven el carro suavemente a lo largo de los carriles de la viga.

Rieles del carro:Rieles fijados en la parte superior de las vigas principales para el desplazamiento del carro.

Unidades de recorrido largo de pórtico:El sistema que mueve toda la grúa.

Motores de viaje:Múltiples motores de alta-potencia (uno por pierna o más) para un movimiento sincronizado.

Cajas de cambios y ruedas:Ruedas de acero forjado-de gran diámetro con bandas de rodadura endurecidas, accionadas a través de reductores de engranajes-de alta resistencia.

 

 

3. Sistema de control y potencia (los nervios)

Diseñado para brindar confiabilidad y control preciso de maquinaria potente.

Fuente de alimentación principal:

Sistema de barras conductoras (pista cerrada o barras desnudas):El método más común para grúas-montadas sobre rieles. Una serie de barras aisladas corren paralelas a la pista de la grúa, con colectores en la grúa para extraer energía. Esto es más confiable para uso intensivo-que un sistema de festón.

Carrete de cable:Se utiliza en algunas aplicaciones, pero es menos común en grúas-de recorrido largo y de servicio pesado-.

Control del operador:

Cabina del operador:Una cabina-construida específicamente y con clima-controlado, suspendida de la estructura de la grúa, lo que brinda al operador una vista clara del elevador. Está equipado con controles ergonómicos, asientos y, a menudo, amortiguación de vibraciones.

Control remoto por radio:Permite al operador controlar la grúa desde el piso, proporcionando visibilidad y seguridad óptimas, especialmente en entornos hostiles (por ejemplo, altas temperaturas en una fábrica de acero).

Paneles de control y unidades:

Panel de control principal:Alberga el controlador lógico programable (PLC), contactores, relés de sobrecarga y variadores de frecuencia (VFD). Los VFD son cruciales para proporcionar una aceleración y desaceleración suave y controlada de todos los movimientos, protegiendo la estructura y la carga.

 

 

4. Sistemas auxiliares y de seguridad (Los reflejos)

Funciones no-negociables para proteger al personal y los activos.

Dispositivos de seguridad críticos:

Indicador de momento de carga (LMI)/Celda de carga:Un sistema obligatorio que controla el peso de la carga y evita que la grúa se sobrecargue. Muestra la carga al operador y puede eliminar funciones peligrosas.

Interruptores de límite:Interruptores de límite-de servicio pesado para límites superior/inferior del polipasto, recorrido del carro y recorrido del pórtico para evitar un recorrido excesivo.

Sistema anti-colisión:Utiliza láser o radar para detectar y prevenir colisiones con otras grúas en la misma pista u obstáculos.

Anemómetro:Indicador de velocidad del viento que activa una alarma o apaga automáticamente las operaciones de la grúa si la velocidad del viento excede los límites seguros (crítico para grúas exteriores).

Abrazaderas/Anclajes de Riel:Grandes abrazaderas mecánicas que bloquean la grúa a los rieles para evitar su movimiento durante tormentas o cuando está estacionada.

Polipasto Auxiliar:Un segundo polipasto de menor-capacidad montado en el carro para elevaciones más ligeras, que proporciona dos velocidades de elevación y capacidades en una sola grúa.

Equipo auxiliar:

Pasarelas y plataformas de servicio:Proporcionar acceso seguro para mantenimiento a lo largo de las vigas y maquinaria.

Iluminación:Luces de alta-intensidad para funcionamiento nocturno o zonas poco iluminadas.

Sirenas y luces de advertencia:Alarmas sonoras y visuales que se activan cuando la grúa está en movimiento.

Resumen: Por qué los componentes son más pesados-que Mz

Componente	Tipo Mz (ligero/moderado)	Tipo Mg (servicio pesado)
vigas	Sección única y más ligera	Vigas cajón fabricadas dobles
Izar	Servicio estándar, velocidad única	Trabajo pesado-, a menudo con múltiples velocidades y VFD
Fuente de alimentación	Festón o cable simple	Sistema robusto de barras conductoras
Control	Pulsador colgante simple	Cabina del operador y/o control remoto por radio
Seguridad	Finales de carrera básicos	LMI avanzado, anti-colisión, monitoreo del viento

Conclusión:Cada componente de una grúa pórtico Mg montada sobre rieles está diseñado paraintensidad, precisión y longevidad. La combinación de una estructura de doble-viga, estabilidad-montada sobre rieles y sistemas mecánicos y eléctricos de grado industrial-lo convierte en un activo de capital diseñado para los entornos industriales más exigentes.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

Ventajas de la grúa pórtico con cucharón de agarre tipo Mz

Los principales beneficios se derivan de su diseño integrado, que combina la movilidad con la manipulación automatizada de graneles.

1. Alta eficiencia en el manejo de materiales a granel

Ésta es su mayor ventaja. Transforma un proceso lento y laborioso-en una operación rápida y realizada por una sola-persona.

Elimina el trabajo manual:Reemplaza a varios trabajadores con palas o equipos más pequeños.

Ciclo Continuo:La cuchara integrada permite un ciclo fluido de excavación, elevación, desplazamiento y descarga sin necesidad de conectar o desconectar ningún equipo.

2. Costo-Efectividad

Por la funcionalidad que proporciona, es una solución muy económica.

Menor costo inicial:Elviga única-(tipo Mz-)Este diseño es significativamente más barato de fabricar y comprar que una grúa pórtico de dos-vigas de envergadura similar.

Costo operativo reducido:Un operador puede gestionar todo el proceso de manipulación de materiales, lo que genera importantes ahorros de mano de obra.

Versatilidad como ventaja:Una máquina puede cumplir múltiples propósitos (descarga, almacenamiento, alimentación), lo que reduce la necesidad de varias máquinas dedicadas.

3. Optimización del espacio y diseño de altura libre baja

Maximiza el volumen de almacenamiento:La grúa opera por encima, manteniendo el espacio del piso completamente despejado para almacenamiento, camiones u otros equipos.

Ideal para instalaciones con poco-espacio libre:El diseño compacto de una sola-viga y del carro montado-en la parte superior proporciona la máxima altura del gancho, lo que lo hace adecuado para edificios con techos más bajos.

4. Versatilidad y movilidad excepcionales

Amplia gama de materiales:Puede manipular diversos materiales secos y sueltos a granel simplemente cambiando el tipo de cucharón (p. ej., roca, arena, granos, astillas de madera, chatarra).

Área de cobertura grande:A diferencia de los transportadores fijos, la grúa se desplaza a lo largo de su pista, cubriendo toda la longitud y anchura de un almacén o pila exterior.

5. Seguridad y control operativo mejorados

Manejo de precisión:El operador tiene control directo sobre el agarre, elevación y colocación de materiales.

Operación más segura:El operador controla la grúa desde una distancia segura (a través de un colgante o un control remoto por radio), lejos del polvo y la caída de materiales.

 

Aplicaciones de la grúa pórtico con cucharón de agarre tipo Mz

Esta grúa es la solución ideal cuando es necesario mover materiales sueltos a granel dentro de un área rectangular definida. Sus aplicaciones típicas se encuentran en industrias relacionadas con materias primas, agricultura y reciclaje.

1. Agricultura y Manejo de Granos

Silos y Elevadores de Granos:Para descargar camiones, transferir granos entre contenedores de almacenamiento y cargarlos para su envío.

Plantas de alimentación animal:Manipulación de ingredientes crudos como maíz, soja y piensos en pellets terminados.

2. Materiales de construcción y agregados

Patios de arena y grava:Almacenar materias primas y cargarlas en camiones para su transporte.

Plantas de concreto-mezclado listo:Manipulación de áridos (arena, piedra) y traslado a las tolvas dosificadoras de hormigón.

3. Reciclaje y Gestión de Residuos

Yardas de chatarra:La aplicación por excelencia. Ideal para recoger y clasificar chatarra ferrosa y no-ferrosa.

Instalaciones de Recuperación de Materiales (MRF):Manipulación y clasificación de materiales reciclables a granel como papel, cartón y plásticos.

Centrales eléctricas de biomasa:Manipulación de astillas de madera, paja y otros combustibles orgánicos.

4. Puertos y terminales interiores

Descarga de Barcazas:Descarga de materiales a granel como carbón, fertilizantes o agregados desde barcazas en vías navegables interiores.

5. Energía y Procesamiento Industrial

Calderas de carbón-:Trasladar carbón desde las pilas de almacenamiento a la casa trituradora o al sistema de alimentación de la caldera.

Fundiciones:Manipulación de materiales a granel como arena (para moldeo), coque y piedra caliza.

 

El proceso de producción de unGrúa RMG (-pórtico montada en riel)Es una hazaña compleja de ingeniería pesada, que implica una planificación meticulosa, una fabricación avanzada y un montaje preciso. Por lo general, lo llevan a cabo fabricantes de maquinaria pesada especializados en grandes instalaciones dedicadas.

A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción, desde el concepto hasta la puesta en marcha.

 

Fase 1: Diseño e ingeniería (el modelo digital)

Esta es la fase más crítica, donde la grúa nace digitalmente antes de cortar cualquier acero.

Diseño conceptual y detallado:

Requisitos del cliente:Los ingenieros trabajan con el cliente (la terminal portuaria) para definir las especificaciones: capacidad de elevación (por ejemplo, 40 a 50 toneladas bajo el esparcidor), ancho del tramo, altura de apilamiento (1 sobre 7), velocidad de elevación y grado de automatización.

Análisis Estructural:Utilizando el análisis de elementos finitos (FEA), los ingenieros simulan las tensiones, deformaciones y deflexiones en toda la estructura (vigas, patas) bajo diversas condiciones de carga para garantizar la integridad y la seguridad.

Diseño mecánico y eléctrico:Se crean diseños detallados para todos los sistemas: cajas de engranajes de polipasto y trole, enhebrado de cables, motores de accionamiento y esquemas eléctricos completos para potencia y control.

Diseño de sistemas de automatización y control:

Para los RMG modernos, esto es primordial. Se desarrolla y simula software para controladores lógicos programables (PLC), sistemas anti-colisión, dirección automática-y posicionamiento de contenedores.

Adquisición de artículos de largo plazo-:

Mientras comienza la fabricación, la empresa solicita componentes especializados con largos plazos de fabricación, como por ejemplo:

Motores de elevación y desplazamiento.

Cajas de cambios

PLC y variadores VVVF (Siemens, ABB, etc.)

Grados de acero especializados

Cables y poleas

 

Fase 2: Fabricación y fabricación (la construcción física)

Esta fase transforma el acero en bruto y los componentes en las piezas principales de la grúa. Sucede en un gran taller de fabricación cubierto.

Preparación y corte de acero:

Grandes placas y perfiles (vigas) de acero se entregan en fábrica.

Se limpian (granallan) y luego se cortan en formas precisas mediante métodos-controlados por computadora, comoCorte por plasmaoOxy-corte de combustible.

Sub-Fabricación del ensamblaje:

Las placas cortadas se sueldan entre sí para formar componentes más pequeños. Por ejemplo:

Vigas de caja:Se sueldan placas de acero en grandes secciones rectangulares huecas para la viga principal y las patas.

Carros finales:Se fabrican las complejas estructuras que albergan las ruedas y las transmisiones.

Estructura del carro:Se construye la estructura que soportará la maquinaria de elevación.

Montaje y soldadura principales:

Los sub-conjuntos se reúnen en grandes plantillas y accesorios para garantizar la precisión dimensional.

Elviga principalSe monta por tramos (si es muy largo) o como una sola pieza.

ElPatas de pórticoestán completamente ensamblados.

Esta etapa implica una soldadura extensa, a menudo realizada automáticamente por máquinas de soldadura robóticas para lograr consistencia y calidad. Soldadores altamente capacitados realizan soldaduras manuales críticas.

Post-Tratamiento de soldadura y control de calidad:

Alivio del estrés:Las estructuras soldadas críticas, como la viga principal, se calientan en un horno grande para aliviar las tensiones internas creadas durante la soldadura, evitando distorsiones y grietas.

Pruebas no-destructivas (END):Cada soldadura crítica se inspecciona utilizando métodos comoPruebas ultrasónicas (UT)oPruebas radiográficas (rayos X-)para encontrar defectos ocultos.

Comprobaciones dimensionales:Toda la estructura se escanea-con láser para garantizar que cumple con las tolerancias de diseño.

Preparación y pintura de superficies:

Toda la estructura de acero se chorrea-para eliminar el óxido y las incrustaciones, creando una superficie perfecta para la adhesión de la pintura.

Luego se pinta con varias capas de pintura de alto-rendimiento y resistente a la corrosión-, a menudo en un ambiente controlado para garantizar un acabado impecable. Esto es crucial para el duro y salado entorno portuario.

 

Fase 3: Pruebas previas al montaje y de aceptación en fábrica (FAT)

Antes del envío, la grúa se ensambla parcialmente en fábrica para verificar su funcionamiento.

Montaje en el Patio de la Fábrica:

Las patas del pórtico y la viga principal se atornillan o sueldan entre sí en una pista de prueba para formar la estructura del pórtico completa.

Se instalan el carro, la maquinaria de elevación y la cabina (si la hubiera).

Instalación eléctrica:

Los electricistas tienden miles de metros de cable, conectando motores, sensores y paneles de control.

Pruebas de aceptación de fábrica (FAT):

El cliente visita la fábrica para presenciar una serie de rigurosas pruebas:

Sin-pruebas de carga:Todos los movimientos (desplazamiento de la grúa, desplazamiento del carro, elevación) se prueban sin carga para comprobar el funcionamiento suave, la velocidad y el funcionamiento de los frenos.

Pruebas de carga:Esta es la prueba crítica. APrueba de carga estáticaSe realiza con un peso de prueba (normalmente un 25 % por encima de la capacidad nominal) levantado y sostenido para comprobar la integridad estructural. APrueba de carga dinámicase realiza a la capacidad nominal para probar todas las funciones en condiciones de trabajo.

Pruebas del sistema de seguridad:Se prueban todos los interruptores de límite, paradas de emergencia y alarmas.

 

Fase 4: Desmantelamiento, envío y montaje del sitio

Desmontaje y Logística:

Después de pasar FAT, la grúa se desmonta cuidadosamente en secciones transportables. La viga principal se corta en segmentos, se separan las patas, etc.

Estos componentes masivos se cargan en buques especializados en transporte marítimo-pesados-para transportarlos al puerto.

Preparación del sitio:

Mientras se construye la grúa, se prepara el terreno del cliente: se vierte la pesada base de hormigón y se instalan con extrema precisión las largas vías paralelas.

Montaje del sitio:

Un equipo de ingenieros de montaje especializados y operadores de grúas pesadas del fabricante se desplaza hasta el puerto.

Utilizando grandes grúas móviles, vuelven a montar la RMG sobre sus raíles permanentes, siguiendo el orden inverso al proceso de desmontaje.

Se rehacen todas las conexiones mecánicas y eléctricas.

 

Fase 5: Puesta en servicio y pruebas de aceptación en sitio (SAT)

Comprobaciones finales y calibración:

Todo el sistema está encendido.

Lo más importante es que todos los sistemas de automatización estén calibrados:Los sistemas de posicionamiento láser para el esparcidor, los sensores anti-colisión y la dirección automática-están-ajustados a las condiciones reales del sitio.

Pruebas de aceptación del sitio (SAT):

Se realiza con el cliente una ronda final de pruebas, a menudo más completa que la FAT, para demostrar que la grúa funciona según las especificaciones en su entorno real.

Una vez aprobada, la grúa se entrega al cliente y comienza la formación del operador.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.