Grúa pórtico de doble viga de servicio pesado tipo Mg

VENTAJAS DEL DISEÑO TIPO MG

No se requiere soporte de construcción: Los rieles de tierra independientes lo hacen ideal para patios al aire libre, puertos y sitios de construcción.

Capacidad de carga extrema: El diseño de doble viga soporta cargas más pesadas con menos deflexión que los tipos de una sola viga.

Capacidad de gran alcance: Puede abarcar áreas amplias (líneas ferroviarias, múltiples carriles para camiones, arsenales).

Accesorios de elevación personalizables: Puede equiparse con:

Gancho: Para levantamiento general

Agarrar cubo: Para materiales a granel (carbón, mineral, cereales)

Imán: Para placas de acero, chatarra

rotador: Para girar cargas

Accesorios especializados: Para contenedores, bobinas, etc.

Fiable en entornos hostiles: Diseñado para polvo, humedad y temperaturas extremas.

 

COMPARACIÓN CON OTROS TIPOS DE PÓRTICO

Característica	Tipo MG (doble viga)	Pórtico de una sola viga	Pórtico para contenedores (RTG)
Capacidad	Alto (5-500+ t)	Bajo-Medio (1-20 t)	Muy alto (30-100 t)
Durar	Mediano-Grande (10-50 m)	Pequeño-Mediano (5-30 m)	Fijo (filas de contenedores)
Costo	Más alto	Más bajo	más alto
Flexibilidad	Alto (múltiples archivos adjuntos)	Limitado	Especializado (solo contenedores)
Uso típico	industria pesada general	Talleres, patios de luz.	Patios de contenedores portuarios

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o de grado marino-
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

 

La grúa MG (Heavy Duty Gantry) es un conjunto complejo de sistemas estructurales, mecánicos y eléctricos. Aquí hay un desglose detallado de todos los componentes principales y sus funciones.

 

1. ESTRUCTURA DEL PUENTE (MARCO PRIMARIO)

1.1 Vigas principales (vigas dobles)

Construcción de vigas tipo cajón: Dos vigas de acero de sección de caja-soldadas y paralelas que forman la estructura de soporte de carga principal-.

Rigidez interna: Las nervaduras longitudinales y los diafragmas transversales evitan el pandeo y minimizan la deflexión.

Mecanizado de brida superior: Superficie de rodadura-mecanizada con precisión para ruedas de carro.

Conexiones finales: Placas mecanizadas con orificios para pernos de alta-resistencia para la conexión a las patas del pórtico.

1.2 Vigas transversales (vigas transversales)

Ubicación: Conecte las dos vigas principales en cada extremo.

Función: Mantenga el paralelismo de las vigas, distribuya la carga entre las vigas y proporcione montaje para las pasarelas.

1.3 Pasarelas y Plataformas

Pasarela de mantenimiento: Plataforma de rejilla de longitud completa-a lo largo de un lado del puente para acceso.

Plataformas de acceso para carros: En cada extremo para mantenimiento del carro.

Características de seguridad: Pasamanos (mayor o igual a 1m de altura), rodapiés, rejas antideslizantes.

2. PATAS DEL PÓRTICO Y SISTEMA DE SOPORTE

2.1 Cabezales (Mecanismos de desplazamiento)

Ruedas de viaje: 4, 8 o 16 ruedas por testera con bridas dobles.

Disposición de las ruedas: Sistema de bogie igualmente equilibrado para distribución de carga.

Cajas de eje: Carcasas-de alta resistencia con rodamientos de rodillos esféricos.

Material de la rueda: Acero de aleación forjado (42CrMo), endurecido a 55-60 HRC.

2.2 Sistema ferroviario

Rieles de grúa: Perfiles ferroviarios QU70, QU80, QU100 o P38/P43.

Sujetadores de rieles: Pernos de alta-tensión M24/M30 con almohadillas elásticas.

Juntas de rieles: Conexiones soldadas o en pletina con separación mínima.

Paradas intermedias: Topes hidráulicos o de resorte en los extremos del riel.

 

3. SISTEMA DE CARRO

3.1 Estructura del carro

Construcción soldada: Estructura de acero con sección de caja-con esquinas reforzadas.

Conjuntos de ruedas: 4 u 8 ruedas con vigas de equilibrio independientes.

Alineación de ruedas: Cajas de grasa ajustables para un seguimiento preciso.

3.2 Unidad de accionamiento del carro

Motores de accionamiento: 2 x motores de CA con sistemas de freno separados.

Transmisión: Reductores de engranajes helicoidales endurecidos, acoplamientos flexibles.

Sincronización: Eje mecánico o sincronización eléctrica entre accionamientos.

3.3 Ruedas y rieles del carro

Ruedas: Acero forjado, doble-brida, Ø250-800 mm.

Rieles: Barras de acero cuadradas (normalmente de 50×50 a 100×100 mm) o placas de acero planas soldadas al ala superior de la viga principal.

 

 

4. MECANISMOS DE ELEVACIÓN

4.1 Conjunto del polipasto principal

Motor de elevación: Jaula de ardilla AC o rotor bobinado, aislamiento Clase H, protección IP55.

Reductor de engranajes: Caja de cambios helicoidal de tres-etapas, factor de servicio mayor o igual a 1,4.

Conjunto de tambor:

Tambor: Acero soldado, ranurado para guiado de cable, Ø400-2000mm.

Extremos del tambor: Acero fundido con bridas y cojinetes integrados.

Sistema de frenos:

Freno primario: Propulsor hidráulico o freno electromagnético de CA en eje de alta-velocidad.

Freno de seguridad: Freno de carga mecánico en eje de baja-velocidad (para trabajos pesados).

Enhebrado de cable de alambre:

cuerdas: Construcción 6x36WS+IWR o 35Wx7, resistente a la rotación-.

gavillas: Acero fundido, ranuras mecanizadas con precisión, cojinetes antifricción.

Sistema de enhebrado: Caídas 2/1, 4/1 o 6/1 según capacidad.

4.2 Polipasto Auxiliar

Menor capacidad: Normalmente entre el 20 y el 25 % de la capacidad del polipasto principal.

Sistema Independiente: Motor, reductor, tambor y controles separados.

Alta velocidad: Velocidad de línea más rápida para cargas livianas.

4.3 Bloque de gancho

Gancho de acero forjado: Acero de aleación grado 80 o 100, pestillo de seguridad.

Rodamiento giratorio: Rodamiento de rodillos de empuje para una rotación de 360 ​​grados.

Conjunto de polea: Múltiples poleas con rodamientos sellados.

 

 

5. ACCESORIOS DE ELEVACIÓN (INTERCAMBIABLES)

5.1 Sistema de cuchara de agarre (para grúas de agarre MG)

Tipo de agarre: Motorizado (electro{0}}hidráulico) o accionado por cuerda-(4 cuerdas).

Capacidad: 3-50 m³ de volumen, correspondiente a la densidad del material.

Construcción:

Asamblea de cabeza: Carcasa con motor/mecanismo y anillas de elevación.

Fauces: Acero resistente-a la abrasión (Hardox 400/500) con dientes reemplazables.

Sistema de bisagras: Pasadores sobredimensionados con casquillos de bronce.

5.2 Otros archivos adjuntos comunes

Electroimán: Rectificador DC con enrollador de cable, desmagnetización automática.

Esparcidor de contenedores: Mecanismo Twistlock, marco telescópico.

Elevador de bobinas: Brazos giratorios motorizados con sistema aspirador/portabrocas.

rotador: Rotación continua hidráulica o eléctrica de 360 ​​grados.

---

6. SISTEMAS ELÉCTRICOS

6.1 Fuente de alimentación

Sistema de conductores:

Colectores deslizantes: Zapatas de bronce o carbono sobre barras conductoras aisladas.

Carrete de cable: Tambor motorizado para arrastre de cable (para recorridos más cortos).

Sistema de adorno: Carro elevado con soportes deslizantes.

Voltaje: 380V/50Hz, 440V/60Hz o 3,3kV para grúas muy grandes.

6.2 Sistemas de control

Panel de control principal:

SOCIEDAD ANÓNIMA: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD: Para movimientos de polipasto, carro y pórtico (ABB, Siemens, Danfoss).

Dispositivos de protección: Disyuntores, relés de sobrecarga, relé de secuencia de fases.

Interfaces de operador:

Cabina de control: Aislamiento, aire-acondicionado y ventanas panorámicas.

Mando a distancia: Radio (2,4GHz) o colgante de infrarrojos con parada de emergencia.

Dispositivos de comando:

Controladores maestros: Controladores tipo leva-o joystick electrónico.

Botones pulsadores: Parada de emergencia, bocina, controles de luces.

6.3 Especificaciones del motor

Movimiento	Tipo de motor	Deber	Protección
Polipasto principal	Rotor bobinado de CA o frecuencia variable	S4 40%	IP55, Clase H
Carretilla	Jaula de ardilla de CA	S3 25%	IP55, Clase F
Viaje de pórtico	Jaula de ardilla de CA	S3 15%	IP56, Clase F

7. DISPOSITIVOS AUXILIARES Y DE SEGURIDAD

7.1 Monitoreo de carga

Indicador de momento de carga (LMI): Sensores extensométricos con display en cabina.

Límite de sobrecarga: 105 % de alarma, 110 % de corte-(ajustable).

Anti-dos bloques: Para protección del límite superior del polipasto.

7.2 Protección de límite de movimiento

Interruptores de límite:

Izar: Codificador rotatorio + finales de carrera mecánicos (arriba/abajo).

Carro/pórtico: interruptores de proximidad o accionados por leva-en los extremos del recorrido.

Dispositivos de búfer: Topes hidráulicos o de poliuretano en posiciones extremas.

Anti-colisión: Sensores láser o ultrasónicos para múltiples grúas.

7.3 Protección Ambiental

Anemómetro: Con alarma visual/sonora y frenado automático.

Abrazaderas de riel: Mecánico o hidráulico para estacionamiento con fuertes vientos.

Iluminación: Proyectores LED (2-4kW) para funcionamiento nocturno.

Elementos calefactores: En cabina, paneles de control y rodamientos críticos.

7.4 Varios

Sistema de lubricación: Sistema de engrase automático centralizado para rodamientos.

Extintor de incendios: En cabina y cuadros eléctricos principales.

Estación Meteorológica: Opcional para monitoreo de temperatura, humedad y viento.

8. INFRAESTRUCTURA DE FUNDACIÓN Y APOYO

8.1 Sistema de vías férreas

Fundación ferroviaria: Vigas de hormigón armado con pernos de anclaje.

Tolerancia de alineación: ±3 mm de nivel, ±5 mm de distancia entre centros.

Juntas de expansión: Permita la expansión térmica (normalmente espacios de 5 a 10 mm).

Aislamiento eléctrico: Almohadillas aislantes del carril para evitar corrientes parásitas.

8.2 Infraestructura Eléctrica

Columna de poder: Con disyuntor, medida y puntos de conexión.

Protección contra rayos: Descargadores de sobretensiones y sistema de puesta a tierra (Inferior o igual a 4Ω).

Toma de tierra: Puesta a tierra separada para sistema eléctrico y estructura.

 

9. COMPONENTES DE MANTENIMIENTO Y MONITOREO

9.1 Acceso de inspección

escaleras: Escaleras verticales fijas con jaulas de seguridad.

Plataforma elevadora: Opcional para facilitar el acceso al mantenimiento.

Puertas de inspección: En los extremos de las vigas para inspección interna.

9.2 Sistemas de monitoreo

Monitoreo de condición(Opcional):

Sensores de vibración: En motores, cajas de cambios y cojinetes de ruedas.

Sensores de temperatura: En frenos, rodamientos y cuadros eléctricos.

Sensores de desgaste: En pastillas de freno y pestañas de ruedas.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

1. Superioridad estructural y de ingeniería

Ventaja	Explicación técnica	Beneficio práctico
Capacidad de carga excepcional	El diseño de doble viga distribuye la tensión entre dos vigas, lo que permite una mayor SWL (carga de trabajo segura) con una deflexión reducida (generalmente menor o igual a L/800).	Puede manejar cargas de 5-1000+ toneladas imposibles para grúas monorriel o móviles.
Capacidad de gran alcance	El diseño optimizado de viga cajón con refuerzos internos mantiene la rigidez en vanos de 10 a 120 m.	Cubre áreas de trabajo completas (múltiples líneas ferroviarias, carriles para camiones, acopios) sin soportes.
Rigidez y estabilidad superiores	Alto módulo de sección y resistencia a la torsión de secciones de caja cerrada.	Balanceo mínimo durante la elevación/movimiento, crucial para la colocación precisa de cargas pesadas.
Adaptable a terrenos irregulares	El diseño de patas con bisagras compensa el asentamiento del riel con una diferencia de hasta 50 mm.	Operación confiable en terrenos blandos o sedimentados donde las estructuras rígidas se unirían.

 

2. Beneficios operativos y de rendimiento

Ventaja	Impacto operativo	Beneficio económico
Toda-fiabilidad climática	Componentes eléctricos IP56+, protección contra la corrosión, resistencia al viento hasta Beaufort 9-11.	95%+ disponibilidad operativa independientemente de las condiciones climáticas.
Ciclo de trabajo alto	Diseñado para FEM M5-M8 (ISO 12482) con 1-10 millones de ciclos de carga.	Adecuado para operaciones 24 horas al día, 7 días a la semana en acerías, puertos y plantas de energía.
Manejo de precisión	Los variadores de frecuencia (VFD) permiten una precisión de posicionamiento de ±10 mm con control antibalanceo.	Reducción de daños al producto y operaciones más seguras en áreas congestionadas.
Múltiples accesorios de elevación	Sistemas-de cambio rápido de gancho, agarre, imán, esparcidor y rotador en cuestión de minutos.	Una grúa realiza el trabajo de varias máquinas especializadas.

 

3. Ventajas económicas y del ciclo de vida

Menor costo de por vida: Vida útil de diseño de 25 a 40 años con mantenimiento adecuado frente a . 10-15 años para equipos móviles.

Consumo de energía reducido: Operación eléctrica=40-60 % menos de costo de energía/tonelada en comparación con las alternativas diésel.

Ocupación mínima del terreno: Utiliza espacio aéreo, liberando terreno para almacenamiento/procesamiento (crítico en puertos/terminales).

Eficiencia Laboral: Un operador maneja tareas que requieren 3-4 máquinas móviles con operadores.

Preparación para la automatización: Fácilmente actualizado con PLC, RFID y sistemas de posicionamiento para automatización semi/completa.

 

4. Beneficios ambientales y de seguridad

Diseño inherentemente más seguro: Separa la zona de elevación del personal de tierra; Múltiples sistemas de seguridad redundantes.

Emisiones reducidas: Cero emisiones in situ-(eléctricas) en comparación con los equipos diésel.

Reducción de ruido: 70-80 dBA frente a . 90-110 dBA para alternativas con motor diésel.

Control de derrames/polvo: Los traslados cerrados con sistemas de agarre minimizan la pérdida de material y el polvo.

1. Puertos y terminales marítimas (Aplicación más común)

Solicitud	Configuración típica	Características especiales
Manipulación de contenedores	30-100t con esparcidores, luz de 30-50m	Anti-balanceo, esparcidor telescópico, sistemas OCR
Descarga de material a granel	Cuchara de 10 a 40 t, luz de 20 a 35 m	Auto-descarga desde barcos hasta almacenamiento (200-2000 TPH)
Carga General	Gancho de 20-200t, luz de 20-40m	Capacidad de carga pesada para proyectos/carga fraccionada
Reparación de barcos	50-300t, 30-50m de luz	Alta precisión, a veces con carro giratorio

Ejemplo de caso: El puerto de Shanghai utiliza pórticos MG con cucharas de 40 toneladas para el manejo de carbón, logrando 1500 TPH con 2 operadores frente a cargadores frontales-con 12 operadores.

 

2. Industria del acero y los metales

Solicitud	Tipo de carga	Capacidad típica
Depósitos de chatarra	Imán o garfio	Imán de 10-30t, garfio de 5-20m³
Manipulación de losas/flores	C-gancho o aspiradora	20-50t, con rotor
Transporte de bobinas	elevador de bobina	10-40t, con rotación motorizada
Carga del horno	Cubo o imán	5-15t, ciclo de trabajo alto (M7-M8)

Impacto en la producción: Las acerías logran un flujo de material entre un 15 y un 25 % más rápido en comparación con los equipos móviles.

 

3. Generación de energía

Tipo de planta	Material manipulado	Papel de la grúa
Carbón-disparado	Carbón, piedra caliza, ceniza	Descargar, apilar, recuperar, mezclar
Biomasa	Astillas de madera, pellets	Recepción, almacenamiento, alimentación a calderas.
Residuos-en-energía	RSU, RDF	Manejo de pozos, alimentación.
Nuclear/Hidro	Ascensores de mantenimiento	Reemplazo de componentes pesados

Ejemplo de capacidad: 2 grúas MG (garra de 32 t) pueden mantener el suministro de carbón para una planta de 1000 MW, manejando 8000+ toneladas por día.

 

4. Construcción naval y fabricación pesada

Montaje de componentes: Secciones de barcos en movimiento (100-800t)

Equipamiento: Instalación de motores, hélices, equipos de cubierta.

Ventaja de diseño: Puede abarcar todo el muelle del edificio (hasta 120 m)

Requisito de precisión: Posicionamiento de ±5 mm para operaciones de acoplamiento

 

5. Ferrocarril y logística

Función	Configuración	Beneficio
Carga/Descarga de Vagones	Agarre o imán, luz de 20-35 m	Cubre múltiples vías de ferrocarril
Transbordo de contenedores	Esparcidor, luz de 30-40 m	Traslado por ferrocarril-camión-patio de contenedores
Mantenimiento de locomotoras	Gancho, 50-100t	Levantamiento de locomotoras enteras para su reparación

Fase 1: Ingeniería y Diseño (El Plano Digital)

Esta fase define las capacidades de la grúa y garantiza que todos los componentes funcionarán como un sistema integrado.

Análisis de especificaciones del cliente:Los ingenieros revisan los requisitos detallados:Capacidad(por ejemplo, 100 toneladas),Durar (e.g., 30m), Altura de elevación, Clase de servicio(A5-A7 para ciclos pesados) y entorno operativo (por ejemplo, puerto marítimo, acería).

Análisis estructural de elementos finitos (FEA):El software CAD/CAE avanzado simula tensiones, deflexiones, cargas dinámicas y efectos del viento en las vigas principales, patas y marcos del bogie. Esto garantiza la integridad estructural en todos los escenarios operativos.

Diseño del sistema de movilidad y dirección:Un diferenciador crítico de las grúas fijas. Los ingenieros diseñan elconfiguración del bogie(disposición de ruedas: 4x2, 8x2, etc.),cinemática de dirección(cálculos para los modos cangrejo, círculo y diagonal), yActuación hidráulica o electromecánica..

Diseño de sistemas eléctricos y de control:Creación de esquemas para distribución de energía, sincronización de variadores, lógica PLC y enclavamientos de seguridad. Se presta especial atención acarga compartidaentre múltiples motores de desplazamiento ycoordinación de dirección.

Generación de lista de materiales (BOM):Una lista completa de todas las materias primas y componentes adquiridos especializados.

 

Fase 2: Adquisición de Componentes Especializados

Los RTG requieren componentes únicos y de alto valor-que no se encuentran en las grúas puente estándar.

Neumáticos y llantas de caucho:Neumáticos-de servicio pesado y de alta-capas (p. ej., 14.00-25, 18.00-25) con clasificaciones de carga específicas. A menudo proceden de fabricantes especializados de neumáticos industriales.

Conjuntos de bogie y dirección:Unidades de bogie direccionables completas, incluidos ejes, bujes, pivotes centrales y cilindros de dirección hidráulica o sistemas eléctricos de piñón-y-cremallera. Puede fabricarse internamente-o adquirirse de proveedores especializados.

Paquete de energía: Grupo electrógeno diésel(motor + alternador) de potencia nominal adecuada en kW, o componentes parasistemas de carrete de cable eléctricoopaquetes híbridos/de baterías.

Unidades especializadas:Motores de accionamiento de desplazamiento de alto-par y baja-velocidad conreductores de engranajes planetarios, que a menudo incluyen frenos integrados-a prueba de fallos.

Electrónica de seguridad y control: Indicador de momento de carga (LMI)sistema con sensores,sistemas anti-colisión(láser/GPS), ysensores de ángulo de dirección.

 

Fase 3: Fabricación y mecanizado de acero pesado

A. Fabricación de la viga principal

Corte CNC:Las placas principales y de bridas se cortan con precisión-mediante plasma CNC u oxicorte-corte.

Sub-soldadura de subconjunto:Los refuerzos internos (diafragmas) se sueldan a las placas del alma en estaciones de soldadura automatizadas.

Conjunto de caja de viga:El alma y las alas se ensamblan en una viga de sección de caja-con plantillas masivas-controladas por computadora que garantizan la correctacomba(curva ascendente pre-establecida).

Soldadura automatizada:Las costuras principales críticas se sueldan usandoSoldadura por arco sumergido (SAW)para una penetración profunda y una calidad superior. El proceso suele realizarse simultáneamente en ambos lados para controlar la distorsión.

Alivio del estrés:Las vigas completas sufrenAlivio del estrés por vibración (VSR)orecocido térmicoen un horno grande para eliminar las tensiones internas de soldadura.

Mecanizado de precisión:Los extremos de las vigas y las superficies de montaje de los rieles del carro están mecanizados en grandescepilladoras-fresadorasomolinos de pórticopara asegurar una perfecta planitud y paralelismo.

B. Fabricación de patas y marcos de bogie

Las patas se fabrican como secciones de caja soldadas con puntos de conexión reforzados para las vigas y los bogies.

Los bastidores del bogie están hechos de una placa de acero extremadamente gruesa para soportar grandes momentos de flexión. Están perforados y mecanizados con tolerancias precisas para el montaje de ejes y componentes de dirección.

 

Fase 4: Montaje e integración mecánica

Esta fase transforma las piezas fabricadas en sistemas funcionales.

Montaje del bogie:Neumáticos, ejes, cojinetes yunidades de propulsión de viaje(motor + caja de cambios) están montados en el bastidor del bogie. Elmecanismo de dirección(arietes hidráulicos o-engranajes impulsados ​​por motor) están instalados y se prueba su libre movimiento.

Integración del bogie-pata:Los bogies están conectados a las patas.Cilindros estabilizadores hidráulicosestán instalados en las piernas.

Montaje del puente:Las dos vigas principales se levantan y se alinean con precisión sobre soportes temporales. Están conectados porterminar lazosy elrieles del carroestán atornillados con alineación nivelada-con láser.

Montaje del carro:Se construye el marco del carro y elpolipasto principal(tambor, motor, caja de cambios, poleas) yunidades de desplazamiento de carroestán instalados. A continuación se coloca el carro completo sobre los raíles del puente.

 

Fase 5: Instalación de sistemas eléctricos e hidráulicos

Instalación de bandejas de cables y conductos:Se montan amplias bandejas a lo largo de vigas y patas para cables de potencia y control.

Instalación de unidades y panel de control: Gabinetes VFDpara todos los movimientos, elpanel de control principal PLC, y elpanel de control del motor(para unidades diésel) se montan en recintos protegidos.

Cableado y tuberías:Se tiran y terminan cientos de metros de cables de alimentación, control y retroalimentación.Líneas hidráulicaspara la dirección y los estabilizadores se instalan, ajustan y se prueban la presión-.

Instalación de sensores: Células de carga(para el LMI),anemómetros de viento, interruptores de límite, sensores de golpes, ycodificadores de ángulo de direcciónestán instalados y conectados.

Interfaces de operador:Elcabina de control(con joysticks, pantallas y asientos) está instalado, osistemas de control remoto por radioestán configurados.

 

Fase 6: Tratamiento de superficies y pintura

Voladura abrasiva:Toda la estructura se chorreó-con una limpieza SA 2.5 (casi-metal blanco) para una adhesión óptima de la pintura.

Pintura con varias capas-:Aplicado en cabinas de pintura controladas y ventiladas:

Cebador:Imprimación epoxi- rica en zinc para protección catódica contra la corrosión.

Capa Intermedia:Epoxi de alto contenido-para protección de barrera.

Sobretodo:Esmalte de poliuretano para resistencia a los rayos UV y color (a menudo estándar amarillo/negro de seguridad).

Recubrimientos especializados:El tren de rodaje y las áreas propensas a salpicaduras de productos químicos pueden recibir revestimientos extra-gruesos o especializados.

 

Fase 7: Prueba de aceptación en fábrica (FAT) previa a la entrega-

Las pruebas son más exhaustivas que en el caso de las grúas fijas debido a los sistemas de movilidad.

Inspección estructural y visual:Verificación de todas las dimensiones, calidad de soldadura y montaje.

Pruebas funcionales (sin-carga):

Pruebas del modo de dirección:Verificación de todos los modos de dirección (90 grados, círculo, diagonal, etc.).

Prueba de todos los movimientos:El elevador, el carro y el pórtico se desplazan en todas las direcciones y velocidades.

Operación de estabilizadores:Pruebas de ciclo de estabilizadores hidráulicos.

Pruebas de carga:

Prueba de carga estática:Levante el 125 % de la capacidad nominal y mantenga presionado durante 10+ minutos. Inspeccione si hay deformaciones permanentes.Se deben desplegar estabilizadores.

Prueba de carga dinámica:Opere todos los movimientos al 110% de su capacidad nominal.

Pruebas del sistema de seguridad:

Calibración LMI/RCL:Verifique la precisión y las funciones automáticas en múltiples radios.

Prueba del sistema anticolisión.

Verificación de interruptores de límite y parada de emergencia.

Prueba de alarma de inclinación(simulando terreno inestable).

 

Fase 8: Desmontaje, Conservación y Envío

La grúa se desmonta sistemáticamente en módulos principales:Vigas, patas (con bogies adjuntos), carro, paquete de energía y paneles de control.

Todos los puertos hidráulicos expuestos y las superficies mecanizadas están sellados y preservados.

Los componentes están especialmente embalados o montados en marcos de transporte para envíos marítimos o de transporte pesado por carretera.

 

Fase 9: Montaje y puesta en servicio del sitio (después-de la entrega)

Verificación de la Fundación:Verificación de la capacidad portante del terreno y nivelación del área de operación.

Reensamblaje mecánico-:Los componentes se vuelven a conectar mediante pernos-de alta resistencia.

Re-conexión del sistema:Las líneas eléctricas e hidráulicas se vuelven-conectadas.

Prueba final en el sitio:Nueva-prueba de funciones,Calibración de la dirección en la superficie real., y finalCalibración LMIcon pesas de control certificadas.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.