Grúa pórtico para contenedores de neumáticos de caucho 25T

ElGrúa pórtico con neumáticos de goma 25Tes un equipo fundamental para el transporte horizontal y apilado vertical de contenedores en un patio portuario. Su combinación única de alta capacidad de elevación, movilidad y alta capacidad de apilamiento lo hace indispensable para operaciones eficientes de la terminal, a pesar de los desafíos actuales de la automatización y el impacto ambiental.

 

Limitaciones y consideraciones

Mayores costos operativos (RTG diésel):Importantes consumos de combustible y costes de mantenimiento (motores, neumáticos).

Desgaste y reemplazo de neumáticos:Los enormes neumáticos son caros y están sujetos a desgaste y daños.

Emisiones y ruido (RTG diésel):Producen emisiones y ruido locales, mientras que los e-RTG resuelven este problema.

Menos precisión que los RMG:Puede verse afectado por las condiciones del terreno y la presión de los neumáticos.

 

Comparación: RTG frente a RMG

Característica	RTG (pórtico cansado-de goma)	RMG (pórtico montado en riel-)
Movilidad	Neumáticos de caucho de - altura	Rieles fijos - bajos
Flexibilidad	Puede moverse entre bloques de jardín	Confinado a un bloque de un patio
Costo de infraestructura	Inferior (superficie pavimentada)	Superior (rieles y cimientos)
Costo operativo	Más alto (combustible, neumáticos)	Bajar (energía eléctrica)
Precisión y estabilidad	Bien	Superior
Impacto ambiental	Superior (diésel)/cero (e-RTG)	Cero (eléctrico)

Conclusión:ElGrúa pórtico para contenedores de neumáticos de caucho (RTG)es el caballo de batalla de las operaciones de terminales de contenedores flexibles. Su combinación única deMovilidad, alta capacidad de apilamiento y versatilidad.lo convierte en la opción preferida para puertos y astilleros que requieren una gestión adaptable de contenedores. El giro de la industria haciae-RTGestá abordando sus inconvenientes tradicionales de costo de combustible y emisiones, asegurando su continua relevancia en operaciones portuarias modernas y eco-conscientes.

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

1. Sistema Estructural (El Esqueleto de la Grúa)

Este es el marco principal que soporta todos los demás componentes y soporta las cargas.

Viga principal/viga puente:La gran viga horizontal que se extiende a lo ancho de las pilas de contenedores. Viaja a lo largo del patio sobre las piernas.

Piernas:Las estructuras verticales que sostienen la viga principal. Los RTG suelen tener dos patas en un extremo y una en el otro para montar sobre una fila de contenedores.

A-Estructura/Patas rígidas:Las dos patas de un lado suelen estar conectadas por un tirante diagonal, formando una estructura rígida en forma de "A" para mayor estabilidad.

C-Marco/Pata en voladizo:La única pata del otro lado permite que el tráfico de camiones pase por debajo para recoger y dejar contenedores.

Cabezales/Bogies:Los conjuntos en la parte inferior de cada pata que albergan las ruedas, los neumáticos y los motores de accionamiento. Son los "pies" de la grúa.

 

2. Sistema de elevación (levanta la carga)

Este sistema es responsable de la función principal de subir y bajar el contenedor.

Carretilla:El conjunto que corre hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la viga principal, posicionando el esparcidor lateralmente a lo ancho de la fila de contenedores.

Cabrestante/tambor de elevación:El tambor-impulsado por motor ubicado en el carro alrededor del cual se enrollan los cables.

Cables de alambre / Cables de elevación:Cables de acero de alta-resistencia que conectan el tambor del polipasto al esparcidor.

Poleas / Poleas:Ruedas ranuradas que guían los cables, proporcionando ventaja mecánica y dirigiendo el recorrido de los cables.

 

Esparcidor:El dispositivo que se bloquea físicamente en el contenedor. Es un componente complejo en sí mismo, a menudo con:

Cierres giratorios:Pasadores operados hidráulica o mecánicamente que se enganchan en las esquinas de un contenedor.

Ajuste del tamaño del contenedor:Capacidad para ajustar telescópicamente su longitud para manejar contenedores de 20, 40, 45 y, a veces, incluso de 48 o 53 pies.

Haz esparcidor:El principal miembro estructural del esparcidor.

3. Sistema de desplazamiento (mueve la grúa)

Este sistema permite que toda la grúa se desplace por el patio.

Neumáticos / Ruedas:Neumáticos de caucho grandes y resistentes-(normalmente 8 o más). Están diseñados para transportar cargas inmensas.

Motores de accionamiento:Motores eléctricos (normalmente CA) que impulsan las ruedas. Cada testero tendrá varias ruedas motrices.

Sistema de dirección:Un sistema crítico que permite girar todas las ruedas, lo que permite a la grúa:

Cangrejo de 90 grados:Muévete en diagonal por el patio.

 

 

Dirección del eje:Mueva la grúa en línea recta paralela a las filas de contenedores.

Tranvía:Mueva la grúa de una pila a otra perpendicularmente.

Sistema de frenado:Incluye frenos de servicio (para parada normal) y frenos de estacionamiento/emergencia.

 

4. Sistema de Energía (Proporciona Energía)

Los RTG pueden funcionar de varias maneras, pero el modelo 25T suele ser diésel-eléctrico.

Grupo electrógeno diésel:Un gran motor diésel acoplado a un generador para producir electricidad para todas las funciones de la grúa (polipasto, carro, desplazamiento del pórtico). Esto hace que el RTG sea automotor-y altamente móvil.

Fuentes de energía alternativas:

 

 

RTG eléctrico (e-RTG):Se conecta a la red eléctrica del terminal mediante enrollador de cable, reduciendo ruido y emisiones.

RTG híbrido:Utiliza un generador diésel más pequeño combinado con un paquete de baterías o supercondensadores para capturar energía regenerativa (al bajar cargas/frenar) y proporcionar potencia máxima, ahorrando significativamente combustible.

Panel de Distribución de Energía / PCC (Centro de Control de Energía):Gestiona y distribuye energía eléctrica a todos los accionamientos y sistemas auxiliares.

5. Sistema de control y operador (el centro cerebral y nervioso)

Este sistema permite al operador controlar la grúa de forma segura y eficiente.

Cabina del operador:Ubicado en la viga principal, proporciona al operador una visión clara del área de manipulación del esparcidor y del contenedor. Está equipado con:

 

Interruptores maestros/palancas de mando:Para un control preciso del levantamiento, el desplazamiento del carro y el desplazamiento del pórtico.

Paneles de control y pantallas:Para monitorear funciones de grúa, diagnósticos y estado del esparcidor.

Dispositivos de seguridad:Botones de parada de emergencia, extintor, etc.

Controlador lógico programable (PLC):El "cerebro" de la grúa. Procesa todos los comandos del operador y entradas de sensores para controlar los motores y otros dispositivos.

Sistema de control remoto:Muchos RTG modernos pueden operarse de forma remota desde una sala de control en el edificio de la terminal, lo que mejora la comodidad y seguridad del operador.

 

 

Dispositivos de seguridad y protección:

Sistemas anti-colisión:Evita colisiones con otras grúas y objetos.

Monitoreo de pila de contenedores:Garantiza alturas de apilamiento seguras y estabilidad.

Indicador de momento de carga (LMI):Previene sobrecargas.

Anemómetro:Mide la velocidad del viento y activa alarmas o paradas.

Sistema anti-balanceo:Reduce automáticamente la oscilación del contenedor.

Monitoreo de bloqueo de extensión:Garantiza que los cierres giratorios estén correctamente acoplados antes de levantarlos.

 

6. Seguridad y Sistemas Auxiliares (Protección y Soporte)

Estos son críticos para una operación segura y confiable.

Sistema anti-colisión:Utiliza sensores (láser, radar o GPS) para evitar que la grúa choque con otras grúas, objetos estacionarios o personal.

Interruptores de límite:Evite que el carro y el polipasto se muevan más allá de sus límites físicos seguros.

Indicador de momento de carga (LMI) / Indicador de capacidad nominal (RCI):Monitorea la carga en el polipasto y advierte al operador si se acerca o excede los límites de trabajo seguro de la grúa.

Anemómetro e indicador de velocidad del viento:Mide la velocidad del viento y activa alarmas o detiene automáticamente las operaciones de la grúa si los vientos se vuelven peligrosos.

Sistema de monitoreo de presión de neumáticos (TPMS):Controla continuamente la presión de todos los neumáticos para evitar daños y garantizar la estabilidad.

Dispositivos de iluminación y advertencia:Luces estroboscópicas, balizas y bocinas para alertar al personal de tierra cuando la grúa se está moviendo.

Sistema de extinción de incendios:Especialmente importante en la sala de máquinas donde se ubica el generador diésel.

Resumen para un RTG 25T:

El "25T" se refiere específicamente a sucapacidad de levantamiento-puede levantar 25 toneladas métricas. Todos los componentes enumerados anteriormente están diseñados y dimensionados para manejar esta carga específica, más el peso del esparcidor, dentro del espacio específico (por ejemplo, apilar contenedores de 1 sobre 5 o 1 sobre 6 de ancho) y la altura requerida por el patio de contenedores.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

Ventajas de las grúas pórtico para contenedores con neumáticos de caucho

1. Movilidad y flexibilidad superiores

Ésta es la ventaja definitoria de los RTG sobre sus homólogos montados en rieles (RMG).

Neumáticos de goma:A diferencia de los RMG, que están confinados a rieles fijos, los RTG funcionan con neumáticos de goma, lo que les permite moverse libremente por el patio de la terminal. Pueden transferirse fácilmente entre diferentes bloques de apilamiento o áreas de trabajo.

Sin infraestructura fija:No requieren la instalación de vías ferroviarias fijas extensas y costosas en todo el patio. Esto los hace ideales para proyectos totalmente nuevos o para ampliar terminales existentes con obras civiles mínimas.

Cruzar-viajes y atravesar:Un RTG puede moverse (o "atravesar") lateralmente sobre una fila de contenedores, así como viajar a lo largo del bloque de apilamiento. Este movimiento bidimensional es crucial para la localización eficiente de contenedores.

2. Alta utilización del espacio y densidad de apilamiento

Los RTG están diseñados para maximizar el uso de valiosos bienes inmuebles de la terminal.

Operación de pasillo estrecho:Pueden operar en espacios relativamente reducidos y, por lo general, requieren un solo carril para la grúa y un espacio mínimo a cada lado para el espacio libre de contenedores. Esto permite un apilado denso de contenedores.

Alta capacidad de apilamiento:Un RTG estándar de 25 toneladas normalmente puede apilar contenedores de 1 sobre 5 o 1 sobre 6 de alto (es decir, 5 o 6 contenedores de alto, más uno en la parte superior de la pila) y en 6+ filas más un carril para camiones. Este apilamiento vertical aumenta drásticamente la capacidad de almacenamiento de un patio.

3. Eficiencia operativa y versatilidad

Los RTG agilizan el flujo de contenedores entre diferentes modos de transporte.

Interacción directa con camiones:Pueden cargar y descargar camiones directamente desde la pila sin necesidad de un equipo secundario. El camión simplemente se coloca en el carril debajo de la grúa para realizar un cambio rápido.

Compatibilidad con tractores de terminal:El flujo de trabajo entre un RTG y un tractor de terminal (camión lanzadera) es muy eficiente, creando un flujo continuo de contenedores hacia y desde la grúa del muelle.

Asignaciones de trabajo flexibles:Debido a que son móviles, los RTG se pueden reasignar dinámicamente a diferentes partes del astillero para manejar cargas pico, trabajo en embarcaciones o áreas de importación/exportación, según sea necesario.

4. Costo-Efectividad

Para muchas terminales, los RTG ofrecen una ventaja financiera convincente.

Menor costo inicial de infraestructura:La ausencia de redes ferroviarias extensas y de fundaciones asociadas reduce significativamente la inversión de capital inicial en comparación con un sistema RMG.

Escalabilidad:Es más fácil y económico ampliar un patio atendido por RTG. Sólo hay que pavimentar una nueva zona y desplegar una grúa adicional.

Alto valor de reventa:Los RTG son activos móviles estandarizados que mantienen bien su valor y pueden venderse a otros terminales si las necesidades de un terminal cambian.

5. Mejoras tecnológicas modernas

Los RTG actuales son mucho más avanzados y automatizados que sus predecesores.

Sistemas-de dirección/guía automáticos:Utilizando GPS, etiquetas magnéticas o guía láser, los RTG pueden conducirse solos por los carriles de apilamiento con alta precisión, lo que reduce la fatiga del conductor y mejora la seguridad.

Verificación de la posición del contenedor:Los sistemas automatizados (que utilizan cámaras esparcidoras o láseres) identifican la ubicación exacta y la inclinación de un contenedor, lo que permite un aterrizaje semi{0}} o totalmente-automático.

Esparcidores:Pueden equiparse con esparcidores telescópicos que manejan contenedores de 20, 40 y 45 pies, e incluso esparcidores de elevación gemelos-para mover dos contenedores de 20 pies simultáneamente, duplicando la productividad.

Opciones eléctricas e híbridas:Los RTG modernos suelen utilizardiésel-eléctricogeneradores o inclusohíbridoSistemas con almacenamiento de energía (baterías o supercondensadores) para capturar energía regenerativa al subir y bajar, lo que genera importantes ahorros de combustible y reducción de emisiones.

Aplicaciones primarias

La capacidad de 25 toneladas lo convierte en un caballo de batalla extremadamente versátil en diversos sectores de manipulación de materiales. Sus aplicaciones se clasifican en términos generales de la siguiente manera:

1. Terminales Portuarias de Contenedores y Patios Intermodales

Esta es la aplicación más clásica y extendida.

Apilado de contenedores:Los RTG se utilizan para crear patios de almacenamiento densos y de alta-capacidad. Apilan contenedores de 1 sobre 4 o 1 sobre 5 de altura (es decir, 4 o 5 contenedores en el suelo, con uno encima) y en varias filas.

Operaciones de Transferencia:Mueven contenedores entre el muelle (donde las grúas-a-la costa descargan) y el patio de almacenamiento, y luego a camiones o trenes para su posterior transporte.

Carga/Descarga de Camiones y Ferrocarriles:Los RTG dan servicio eficientemente a camiones y trenes que llegan y salen, recogiendo y depositando contenedores directamente en el chasis del vehículo o en los vagones.

2. Plantas industriales y de fabricación

Las fábricas con materias primas pesadas o productos terminados utilizan ampliamente RTG de 25T.

Acerías y fabricación de metales:Manipulación de bobinas de acero, láminas y otros productos metálicos pesados.

Fabricación de Maquinaria Pesada:Mover componentes grandes como motores, turbinas y bastidores de máquinas.

Almacenes Logísticos para Mercancías Pesadas:Gestionar el almacenamiento y el movimiento de artículos pesados, como maquinaria grande, equipos de construcción o elementos pre-de hormigón prefabricado.

3. Estaciones de Logística y Carga

Más allá de los puertos principales, las estaciones de carga y los centros logísticos más pequeños utilizan RTG de 25 toneladas para gestionar la carga en contenedores de manera eficiente.

Consolidación y Desconsolidación:Clasificar y organizar contenedores antes de su envío a su destino final.

Almacenamiento Temporal:Proporcionar una solución de almacenamiento flexible sin necesidad de infraestructura permanente.

4. Proyectos de construcción

En grandes obras de construcción, especialmente para proyectos de infraestructura.

Manejo de elementos pre-de hormigón prefabricado:Levantamiento y colocación de grandes dovelas para puentes, túneles y edificios.

Colocación de materiales pesados:Mover vigas de acero, generadores y otros equipos pesados ​​a sus ubicaciones requeridas.

Fase 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la fase fundacional en la que la grúa se concibe digitalmente.

Diseño Conceptual y Consulta al Cliente:Los ingenieros trabajan con el cliente para determinar las especificaciones clave:

Capacidad de levantamiento:25 Toneladas (y hasta, por ejemplo, 40-50T bajo el esparcidor).

Durar:La distancia entre las patas (por ejemplo, 6+1 filas de contenedores de ancho).

Altura de elevación:La altura debajo del esparcidor (por ejemplo, 1 sobre 5 o 1 sobre 6 contenedores de altura).

Sistema de energía:Diésel-eléctrico, eléctrico (con carrete de cable) o híbrido.

Sistemas de control:Control de cabina, control remoto o ambos.

Ingeniería de detalle:

Análisis Estructural:Uso del software de análisis de elementos finitos (FEA) para simular tensiones, deflexiones y cargas dinámicas en las vigas principales, patas y carros finales. Esto garantiza la integridad estructural y el cumplimiento de estándares internacionales como FEM, ISO o CMAA.

Diseño mecánico:Dibujos detallados de todos los componentes mecánicos: unidades de elevación, carro, ruedas, bogies y sistemas de dirección.

Diseño de sistemas eléctricos y de control:Esquemas de distribución de energía, variadores de motor, PLC (Controlador Lógico Programable), sistemas de seguridad y redes de comunicación.

Lista de materiales (BOM):Se crea una lista completa de todas las materias primas, componentes adquiridos y piezas estándar.

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Fase 2: Adquisiciones y abastecimiento

Materias primas:Se obtienen placas de acero de alta-resistencia (p. ej., Q345B), perfiles (vigas I-, vigas H-) y láminas.

Principales componentes adquiridos:Suelen proceder de fabricantes especializados:

Conjunto de polipasto y trole:El corazón del sistema de elevación.

Motores y variadores:Para elevación, desplazamiento de carro y desplazamiento de pórtico.

Electricidad:PLC, variadores de frecuencia (VFD), sensores, finales de carrera, cableado.

Paquete de energía:Motor diesel y grupo electrógeno.

Ruedas, Ejes y Cojinetes.

Cabina del operador.

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Fase 3: Fabricación y Manufactura

Esta es la fase central de producción física, centrada principalmente en la estructura de acero.

Preparación del acero:

Marcado y corte:Las placas de acero se marcan según dibujos CAD y se cortan mediante plasma CNC o máquinas de corte por llama para mayor precisión.

Preparación de bordes:Biselado de bordes para soldar.

Sub-Fabricación del ensamblaje:

Viga principal:Se fabrica la viga del puente principal. Se sueldan placas de acero gruesas en secciones de caja-. Se añaden refuerzos internos y diafragmas para evitar el pandeo. Esta es una soldadura crítica, a menudo se utiliza soldadura por arco sumergido (SAW) para lograr calidad y penetración.

Patas y carros finales:Se construyen las estructuras de soporte. Albergan las ruedas motrices, los bogies y los mecanismos de dirección.

Estructura del carro:Se fabrica el marco que soporta el polipasto y se desplaza a lo largo de la viga principal.

Mecanizado:

Las superficies de contacto críticas, como las superficies de rodadura de los rieles en la viga principal y los puntos de conexión de las patas, se mecanizan en grandes mandrinadoras o cepilladoras para garantizar una planitud y alineación perfectas.

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Fase 4: Montaje e Integración

Se reúnen los componentes fabricados y las piezas compradas.

Montaje Estructural Primario (en la nave de la fábrica):

La viga principal se coloca sobre soportes.

Las patas y los carros terminales están atornillados y/o soldados a la viga principal. Esta conexión es crucial y está fuertemente reforzada.

Toda la estructura ahora se puede reconocer como una grúa pórtico.

Instalación del sistema mecánico:

Los carriles del carro se instalan en la viga principal.

Elcarretillase eleva sobre la viga.

Elunidad de elevaciónestá instalado en el carro.

Elsistema de desplazamiento de pórtico(ruedas, ejes, cajas de cambios, motores) se monta en los carros extremos.

Instalación del sistema eléctrico:

Bandejas y conductos para cablesse instalan a lo largo de la viga principal y bajando por las patas.

Cables de alimentación y controlson sacados a través.

Motores, variadores y gabinete de PLCestán instalados y cableados.

Dispositivos de seguridadestán instalados: finales de carrera, sensores anti-colisión, anemómetros (sensores de viento) y botones de parada de emergencia.

Elcabina del operadorestá instalado y conectado.

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Fase 5: Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)

Antes de desarmarla para su envío, la grúa se prueba en la fábrica para garantizar que funcione según lo diseñado.

Inspección visual:Comprobación de calidad de soldadura, pintura y montaje.

Inspección dimensional:Verificar la extensión, la distancia entre centros de las patas y otras dimensiones clave.

Pruebas Eléctricas:Comprobaciones de resistencia de aislamiento, continuidad y funcionamiento de todos los controles y dispositivos de seguridad.

Sin-pruebas de carga:Ejecutar todos los movimientos (polipasto, carro, desplazamiento del pórtico) sin carga para verificar el funcionamiento suave, el ruido y la alineación.

Prueba de carga (la prueba crítica):

Prueba de carga estática:Levantar una carga de prueba entre un 25 % y un 50 % mayor que la capacidad nominal (por ejemplo, 31,25 T para una grúa de 25 T) y sostenerla para verificar la deflexión e integridad estructural.

Prueba de carga dinámica:Levantar la carga nominal (25T) y realizar todas las funciones operativas para verificar el rendimiento en condiciones-del mundo real.

El cliente o un encuestador externo-a menudo está presente para presenciar la FAT.

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Fase 6: Desmontaje, Pintura y Envío

Desmantelamiento:La grúa se desmonta cuidadosamente en módulos principales para su transporte:

Viga principal (a menudo dividida en 2 o 3 secciones)

Patas y carros finales

Carretilla

Paneles Eléctricos

Taxi

Preparación y pintura de superficies:

Voladura:Todas las superficies de acero se chorrean-según el estándar SA 2.5 para eliminar el óxido y las incrustaciones, creando un perfil de superficie perfecto para la adhesión de la pintura.

Cuadro:Se aplica un sistema de pintura multi-capa, generalmente una imprimación rica en zinc-epoxi, una capa intermedia de epoxi y una capa superior de poliuretano para resistencia a la intemperie y a la corrosión. Esto es crucial para la longevidad de la grúa en un entorno portuario hostil.

Embalaje y envío:Los módulos se empaquetan, protegen y cargan de forma segura en barcos para su transporte a la terminal portuaria del cliente.

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Fase 7: Montaje y puesta en servicio del sitio

Preparación del sitio:El cliente prepara el sitio, incluido un patio nivelado de grava compactada y la instalación de los rieles de rodadura.

Erección:Utilizando grúas móviles, el equipo de montaje del fabricante ensambla los módulos de la grúa en-sitio.

Nueva-conexión:Se restablecen todas las conexiones mecánicas y eléctricas-.

Pruebas de aceptación del sitio (SAT):Se realiza una ronda final de pruebas en-el sitio para garantizar que la grúa se haya vuelto a ensamblar correctamente y funcione perfectamente en su entorno final. Esto incluye pruebas de carga, a menudo con contenedores-llenos de agua o pesas calibradas.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.