Grúa de elevación para barcos de 120 toneladas

¿Qué es una grúa elevadora para barcos de 120 toneladas?

Es un sistema de elevación-de servicio pesado con una capacidad máxima de 120 toneladas cortas (o 240 000 libras/~109 toneladas métricas). Su función principal es levantar verticalmente barcos y yates del agua. Estos son equipos esenciales para:

Ferrocarriles marítimos(astilleros)

Fabricantes de barcos

Puertos deportivossirviendo a grandes yates

Instalaciones de atraque gubernamentales y militares

Astilleros de reparación de barcos

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Tipos comunes de polipastos para barcos de 120 toneladas

Hay dos diseños estructurales principales, cada uno con sus propias ventajas:

1. Grúa pórtico móvil (o polipasto para embarcaciones autopropulsado)

Este es el tipo más común y versátil en muchos astilleros.

Descripción:Un gran marco de acero con ruedas que se extiende a horcajadas sobre la embarcación. Se desplaza sobre raíles a lo largo de un muelle o de una vía férrea exclusiva.

Operación:La grúa pasa sobre el barco en el agua. Las correas de elevación (eslingas) se bajan y se colocan debajo del casco. Luego, la grúa levanta el barco y lo transporta a un patio de almacenamiento o área de trabajo.

Ventajas:

Alta maniobrabilidad:Puede dar servicio a múltiples embarcaderos y mover embarcaciones por el astillero de manera eficiente.

Eficiencia espacial:No requiere un pozo exclusivo ni una estructura permanente en el agua.

Versatilidad:Puede manejar una amplia gama de tamaños y formas de embarcaciones.

Desventajas:

Requiere de una superficie de terreno amplia, despejada y reforzada para su desplazamiento y almacenamiento.

La inversión inicial puede ser elevada.

2. Polipasto estilo Marine Travelift®/montacargas-sincrónico

Se trata de una marca y un estilo específicos y bien-conocidos que funcionan como una enorme carretilla elevadora para barcos.

Descripción:Cuenta con cuatro neumáticos grandes con dirección independiente, lo que permite una maniobrabilidad excepcional (desplazamiento, giros cerrados).

Operación:Similar a una grúa pórtico, pasa sobre el barco y utiliza una barra espaciadora con eslingas para levantar el barco.

Ventajas:

Excelente maniobrabilidad:Puede funcionar en espacios más reducidos que una grúa pórtico-sobre rieles.

No se necesitan rieles:Más flexible para cambios en el diseño del jardín.

Desventajas:

Requiere una superficie de patio muy fuerte y nivelada para soportar las inmensas cargas puntuales.

Generalmente tiene una mayor presión sobre el suelo que un pórtico-con rieles.

(Nota: "Travelift" es una marca registrada de Marine Travelift, pero a menudo se usa genéricamente para este estilo de polipasto).

 

 

Comparación con otros sistemas de elevación de embarcaciones

Característica	Elevador de barco tipo pórtico	Ferrocarril marítimo	Dique Seco Flotante
Movilidad	Alto (si el caucho-está cansado)	Bajo (pista fija)	Bajo (dependiente-del agua)
Capacidad máxima	10–500+ toneladas	50 a 5000 toneladas	1000-100000+ toneladas
Velocidad	Rápido (minutos)	Lento (horas)	Moderado (horas)
Mejor para	Embarcaciones pequeñas y medianas	Grandes barcos	Vasos masivos

 

Comparación con otros sistemas de elevación de embarcaciones

Característica	Elevador de barco tipo pórtico	Ferrocarril marítimo	Dique Seco Flotante
Movilidad	✅ Alto (si el caucho-está cansado)	❌ Pista fija	❌ Dependiente-del agua
Capacidad máxima	10–500+ toneladas	50 a 5000 toneladas	1000-100000+ toneladas
Velocidad	⚡ Rápido (minutos)	🐢 Lento (horas)	🕒 Moderado (horas)
Espacio necesario	Almacenamiento compacto	Área de pista larga	Amplia zona de agua
Mejor para	Embarcaciones pequeñas-medianas	Grandes barcos	Vasos masivos

 

Capacidad de elevación 120 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

I. Componentes estructurales (el marco y el soporte)

Estas piezas forman la estructura principal-portante de carga.

Tes Principales (Vigas Longitudinales):Estas son las dos enormes vigas horizontales que recorren la longitud de la grúa y se extienden a lo ancho del barco. Están diseñados para resistir momentos de flexión extremos de la carga elevada.

Marcos finales/patas:Las estructuras verticales en cada extremo de las vigas principales. Albergan los mecanismos de elevación y proporcionan el espacio libre necesario para la embarcación.

 

 

 

 

Miembros cruzados:Elementos estructurales que conectan las dos vigas principales, asegurando que toda la estructura permanezca rígida y cuadrada.

Barras esparcidoras:Se utiliza para distribuir la carga desde las eslingas a múltiples puntos de elevación en las vigas principales, evitando cargas puntuales excesivas.

 

 

 

II. Componentes de elevación y manipulación de carga-

Este sistema es responsable de subir y bajar la embarcación.

Polipastos de cable:Los principales dispositivos de elevación. Una grúa de 120 toneladas normalmente tendría cuatro polipastos independientes (uno en cada pata), sincronizados electrónicamente.

Cables (Cables):Cables de acero-de alta resistencia enrollados en tambores.

Tambores de elevación:Grandes tambores cilíndricos alrededor de los cuales se enrolla el cable. Accionado por motores eléctricos o hidráulicos.

Cajas de Cambios y Frenos:Reduzca la velocidad del motor para proporcionar un par alto e incluya sistemas de frenado a prueba de fallas para sostener la carga.

 

 

 

 

Bloques de carga:Los conjuntos de poleas (poleas) a través de los cuales se pasa el cable. Proporcionan ventaja mecánica y guían la cuerda.

Bloques superiores:Fijado a las vigas principales.

Bloques inferiores (bloques de gancho):Los bloques móviles a los que se unen las eslingas. Contienen múltiples poleas para aumentar la capacidad de elevación de la grúa.

 

 

Eslingas de elevación:Las correas anchas y flexibles que sujetan el barco. Para una capacidad de 120-toneladas, estos son extremadamente resistentes-y a menudo están hechos de poliéster o nailon de alta tenacidad para proteger el casco del barco.

Barras separadoras para eslingas:A menudo se utiliza para mantener las eslingas separadas y garantizar que entren en contacto con el casco en los puntos de elevación reforzados (correas) adecuados.

 

 

 

 

 

III. Sistema de potencia y propulsión (movilidad)

Esto es lo que hace que la grúa sea móvil y autopropulsada-.

Unidad de potencia/motor:Un gran motor diésel (o, a veces, un paquete de energía eléctrica) que genera presión hidráulica y/o energía eléctrica para todas las funciones de la grúa.

Sistema hidráulico:

Bombas hidráulicas:Impulsado por el motor para crear un flujo de fluido a alta-presión.

Motores hidráulicos:Accione las ruedas motrices y los polipastos.

Cilindros hidráulicos:Se utiliza para dirección y posiblemente para ajustes menores.

Depósitos, válvulas y mangueras:El sistema circulatorio del fluido hidráulico.

Transmisión:

Módulos de ruedas:Por lo general, cada rueda se acciona y dirige de forma independiente. Una grúa de 120 toneladas tendrá múltiples ejes (p. ej., 4 o más por lado) para distribuir la presión sobre el suelo.

Llantas:Neumático ancho, de alta-capacidad

 

 

IV. Sistema de control e instrumentación

El "cerebro" de la grúa, que garantiza un funcionamiento seguro y preciso.

Cabina del Operador:Una cabina elevada con clima-controlado ubicada en uno de los marcos finales, lo que brinda al operador una vista clara de la carga.

Consola de control principal:Contiene palancas de mando, interruptores y pantallas táctiles para controlar el desplazamiento, la dirección, la elevación y el descenso.

Sistema indicador de momento de carga (LMI):Un sistema de seguridad crítico que monitorea la carga en tiempo{0}}real.

Células de carga:Sensores instalados en los polipastos o en los ganchos que miden el peso real de cada pata.

Sensores de ángulo:Controle el ángulo de la pluma o el ángulo del cable de elevación.

Computadora/Pantalla:Calcula y muestra el peso total, el peso en cada pata y advierte al operador si se acerca o excede la capacidad nominal de la grúa.

Sistema de sincronización:Sincroniza electrónicamente los cuatro polipastos para garantizar que la embarcación se eleve nivelada, evitando tensiones estructurales peligrosas.

V. Componentes de seguridad

Características no-negociables para proteger al personal, la embarcación y el equipo.

Botones de parada de emergencia:Ubicado en varios puntos de la grúa, incluida la cabina y los paneles a nivel del suelo-.

Protección contra sobrecarga:Como parte del sistema LMI, cortará automáticamente las funciones de elevación si se excede un límite de seguridad preestablecido.

Interruptores de límite:Evite que los polipastos se sobre-desplacen en la parte superior e inferior de su rango.

Anemómetro:Mide la velocidad del viento. Las operaciones de elevación suelen estar restringidas por encima de una determinada velocidad del viento.

Alarmas sonoras y visuales:Bocinas y luces intermitentes para advertir al personal cuando la grúa está a punto de moverse o levantarse.

Calzos y soportes fijos:Si bien no forman parte de la grúa en sí, estos son componentes de soporte esenciales que se colocan debajo del barco una vez que se levanta para transferir la carga de las eslingas de la grúa a una estructura de soporte estable.

Flujo de trabajo resumido:

La grúa pasa sobre el barco en el agua.

Las eslingas se bajan al agua a cada lado del casco.

La grúa se coloca de modo que las eslingas queden debajo de los puntos de elevación reforzados del barco.

El operador utiliza los polipastos sincronizados para tensar las eslingas de manera lenta y uniforme.

El sistema LMI confirma que la carga está equilibrada y dentro de su capacidad.

El barco se levanta fuera del agua.

La grúa transporta el barco a un lugar terrestre designado.

Se baja con cuidado el barco sobre los soportes, se aflojan las eslingas y la grúa se aleja.

 

Aplicaciones de cada componente

Componente	Función
Marco de pórtico	Soporta toda la estructura
Cabrestantes y eslingas	levanta el barco
Sistema de carro	Coloca el barco sobre el área de almacenamiento.
Mecanismo de dirección	Permite maniobras precisas
Sensores de carga	Garantiza una capacidad de elevación segura

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

1. Versatilidad y flexibilidad inigualables

Amplia gama de embarcaciones:Una capacidad de 120 toneladas puede manejar una amplia gama de embarcaciones, incluidos yates grandes, embarcaciones pesqueras, lanchas patrulleras, embarcaciones de transferencia de tripulación y barcazas comerciales. Es un "punto ideal" versátil para muchas operaciones marinas.

Uso de deslizamiento múltiple:A diferencia de un sistema ferroviario fijo, la grúa se puede mover (normalmente sobre rieles) para dar servicio a múltiples rampas o áreas de trabajo. Esto permite que una grúa sirva de manera eficiente para muchas posiciones de almacenamiento de embarcaciones.

Manejo de embarcaciones individuales:Se puede levantar un solo barco sin necesidad de mover otros que estén almacenados delante de él, lo cual es una limitación común en los sistemas ferroviarios.

2. Eficiencia espacial y utilización de la tierra superiores

Almacenamiento de alta-densidad:La principal ventaja es la capacidad de almacenar barcos en varias filas, tanto en el agua como en tierra (almacenamiento "apilado"). Esto maximiza el uso de costosos inmuebles frente al mar.

Huella reducida:En comparación con un travel lift con un corredor grande y fijo, la estructura de una grúa pórtico está elevada, lo que permite un uso más flexible del espacio del suelo debajo para estacionamiento, talleres u otro tipo de almacenamiento.

3. Velocidad y eficiencia operativas

Ciclos rápidos de elevación y lanzamiento:El proceso de sacar un barco del agua, transportarlo a un depósito de almacenamiento y depositarlo es muy rápido. Esto permite que un astillero preste servicio a un gran volumen de embarcaciones, especialmente durante las temporadas más ocupadas, como la botadura en primavera y el transporte-en invierno.

Respuesta rápida para reparaciones:Para trabajos-de corta duración, como pintar el fondo, reparar hélices o reemplazar transductores, se puede levantar, trabajar y relanzar una embarcación en cuestión de horas, maximizando la productividad del astillero.

4. Seguridad y control mejorados

Elevación estable y segura:Las grúas modernas para barcos utilizan polipastos sofisticados y sincronizados y barras separadoras con múltiples correas ajustables. Esto proporciona una elevación equilibrada y segura, minimizando la tensión en el casco del barco.

Maniobras precisas:Los operadores tienen un excelente control sobre el movimiento de la embarcación, lo que permite una colocación precisa en espacios de almacenamiento reducidos. Esto reduce el riesgo de daños accidentales a la embarcación levantada o a la propiedad circundante.

Todo-Operación climática:Estas grúas están diseñadas para operar de manera segura en diversas condiciones climáticas, a diferencia de algunas alternativas que pueden ser más susceptibles al viento o las olas.

5. Ventajas económicas

Alto retorno de la inversión (ROI):Si bien el costo de capital inicial es alto, la capacidad de manejar más embarcaciones más rápido y utilizar la tierra de manera más eficiente genera un fuerte retorno de la inversión para los astilleros ocupados.

Requisitos de mano de obra reducidos:Un solo operador de grúa y un pequeño equipo de tierra pueden mover embarcaciones de manera eficiente, lo que reduce los costos de mano de obra en comparación con métodos más manuales.

Atrae clientes más grandes:Tener una capacidad de 120 toneladas permite que un puerto deportivo o astillero atraiga y preste servicio a embarcaciones más grandes y valiosas, que normalmente exigen tarifas de servicio más altas.

6. Impacto ambiental mínimo

Sin perturbaciones en el fondo:A diferencia de un sistema ferroviario que requiere dragado para mantener el lecho de la vía, una grúa levanta el barco fuera del agua, sin alterar el lecho marino ni la costa.

Contención del Trabajo:Los trabajos de mantenimiento (como el pulido con chorro de arena y la pintura) se pueden realizar en un área contenida y designada, evitando que los contaminantes entren al agua.

 

Aplicaciones clave y casos de uso

1. Operaciones de astilleros (más comunes)

Preparación para el invierno y almacenamiento:Levantar embarcaciones para el almacenamiento invernal-a largo plazo en tierra, protegiéndolas del hielo y de las duras condiciones marinas.

Mantenimiento inferior:Esencial para tareas como:

Limpieza del casco:Eliminación de crecimientos marinos (algas, percebes).

Pintura antiincrustante:Aplicar nuevas capas de pintura de fondo para evitar crecimiento futuro.

Inspecciones:Inspeccionar minuciosamente el casco, el timón, la hélice y los accesorios-del casco en busca de daños, corrosión o desgaste.

Reparación y reacondicionamiento:Facilitar reparaciones estructurales importantes, reemplazos de motores o actualizaciones de sistemas que requieran condiciones de dique seco-.

2. Nueva construcción y lanzamiento

En los astilleros y fabricantes de embarcaciones, la grúa se utiliza para mover grandes secciones del casco, instalar componentes pesados ​​(como motores) y para la botadura final al agua de embarcaciones de nueva construcción.

3. Servicios de emergencia

Operaciones de salvamento:Levantar rápidamente embarcaciones que se han hundido, encallado o que se están llenando de agua para evitar mayores daños o peligros ambientales.

Transporte rápido-salida:Retirar un barco del agua con urgencia para solucionar fallos catastróficos como una rotura grave del casco.

4. Transporte y Reubicación

Mover embarcaciones desde los estantes de almacenamiento al agua y viceversa, optimizando el espacio dentro de un astillero abarrotado. También puede cargar/descargar embarcaciones de remolques o camiones para su transporte por carretera.

 

Fase 1: Ingeniería y Diseño

Esta es la fase más crítica, donde se definen las capacidades y la seguridad de la grúa.

Análisis de requisitos del cliente:

Capacidad de levantamiento:120 toneladas (a menudo con un polipasto auxiliar de menor-clasificación para ascensores más pequeños).

Durar:La distancia entre las patas de la grúa, determinada por el ancho del dique seco o vía de desplazamiento.

Altura de elevación:A qué altura se debe elevar el barco.

Entorno operativo:Marino (corrosivo), zona sísmica, condiciones de viento.

Movilidad:¿Será un pórtico fijo, un pórtico-montado sobre rieles o una grúa pórtico-con ruedas de goma?

Diseño estructural y cálculos:

Modelado CAD:Se crean modelos 3D para toda la estructura (vigas principales, testeros, patas).

Análisis de elementos finitos (FEA):El software simula tensiones, deflexiones y cargas dinámicas para garantizar la integridad estructural en los peores-casos (por ejemplo, carga completa y vientos fuertes). Esto valida el diseño antes de cortar cualquier acero.

Desarrollo del gráfico de carga:Definición de cargas de trabajo seguras en varios radios de pluma o posiciones de gancho.

Diseño de sistemas mecánicos y eléctricos:

Mecanismo de elevación:Selección e integración del polipasto principal (cable, tambor, motor, caja de cambios y frenos). Para una grúa de 120 toneladas, se utilizan múltiples tramos de cuerda para compartir la carga.

Sistema de carro:Diseño del sistema que desplaza el polipasto a lo largo de la viga principal del puente.

Sistema de viaje:Diseño de las unidades motrices, ruedas y ejes para el movimiento de toda la grúa. Esto incluye motores potentes y frenos-a prueba de fallos.

Sistema de energía:Diseño del gabinete eléctrico, barras conductoras (o sistemas de festón) y motores. A menudo, energía industrial de 480 V CA.

Sistema de control:Diseño de la cabina del operador (con total visibilidad) y sistema de control remoto por radio.

Cumplimiento normativo:

Los diseños se realizan para cumplir con estándares internacionales comoFEM 1.001(norma europea para grúas),ISO 4301(Clasificación de Grúas -), yCMAA(Asociación de Fabricantes de Grúas de América).

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Fase 2: Adquisición y fabricación de materiales

Esta fase transforma las materias primas en componentes terminados.

Adquisición de materiales:

Acero:Se obtienen placas de acero estructural de alta-calidad (p. ej., S355J2) y secciones laminadas (vigas I-, canales). Los certificados de conformidad con el grado y las propiedades del acero son obligatorios.

Componentes comprados:Los componentes críticos se adquieren de proveedores especializados:

Unidad de elevación:Suele ser una unidad certificada-disponible-de un fabricante de polipastos acreditado.

Electricidad:Motores, variadores de frecuencia (VFD para un control suave), frenos y sensores.

Ruedas, ejes y rodamientos:Componentes de acero forjado de alta-capacidad.

Cables metálicos, ganchos y grilletes:Todo certificado para la carga de 120 toneladas.

Proceso de fabricación:

Corte CNC:Las placas de acero se cortan con formas precisas mediante máquinas de corte por plasma CNC o por oxi-combustible.

Perforación y Mecanizado:Los orificios para pernos-de alta resistencia se perforan con precisión-. Los asientos de los rodamientos y otras superficies críticas están mecanizados.

Formando:Las placas de acero se pueden laminar o prensar para formar secciones curvas.

Soldadura (el paso de fabricación más crítico):

Jigging:Los componentes se sujetan en grandes plantillas para garantizar una alineación perfecta.

Sub-Soldadura de ensamblaje:Las piezas más pequeñas se sueldan entre sí (por ejemplo, refuerzos a una placa de alma).

Soldadura del conjunto principal:Los componentes principales, como las vigas principales, están soldados. Esto lo realizan soldadores certificados que utilizan procedimientos calificados para el grado de acero específico.

Pruebas no-destructivas (END):Las soldaduras se inspeccionan utilizando métodos comoPruebas de partículas magnéticas (MT)oPruebas ultrasónicas (UT)para detectar fallas internasSe prueba el . 100% de las soldaduras críticas.

Preparación y pintura de superficies:

Voladura abrasiva:Toda la estructura se chorrea-para eliminar las cascarillas de laminación y el óxido, creando un perfil de superficie para la adhesión de la pintura.

Cebado:Se aplica una imprimación epóxica rica en zinc-de alta-calidad-para protegerla contra la corrosión.

Revestimiento superior:Los acabados de poliuretano se aplican en el color especificado. Para ambientes marinos, un sistema multi-capa es esencial.

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Fase 3: Montaje e Integración

Los componentes se juntan para formar la grúa completa.

Sub-ensamblaje:

Se ensamblan los carros terminales (patas con mecanismos de desplazamiento).

Las vigas principales del puente se ensamblan, a menudo en dos mitades para luces grandes.

Se construye el bastidor del carro y se monta la unidad de elevación sobre él.

Ensamblaje principal (a menudo realizado en las instalaciones del fabricante para una prueba de ajuste):-up):

Las vigas principales están atornilladas o soldadas a los carros finales.

El carro y el polipasto se colocan sobre los raíles del puente.

Se instalan los gabinetes eléctricos, barras conductoras y sistemas de control.

La cabina del operador está montada.

Integración eléctrica:

Todos los motores, sensores y controles están cableados.

Se instala el controlador lógico programable (PLC) y se carga el software inicial.

Los interruptores de límite (para altura del gancho, recorrido del carro y recorrido de la grúa) se ubican y prueban.

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Fase 4: Pruebas, Certificación y Entrega

La grúa se prueba rigurosamente para garantizar que sea segura y funcione según lo diseñado.

Prueba de aceptación de fábrica (FAT):Si es posible, la grúa se monta parcialmente en fábrica para una prueba preliminar de funciones (movimiento, límites) sin carga completa.

Desmontaje y envío:

La grúa se desmonta cuidadosamente en secciones transportables (vigas, patas, componentes mecánicos).

Los componentes se embalan y envían al sitio del cliente.

Montaje del sitio:

Un equipo de montadores ensambla la grúa en-el sitio, siguiendo planos de ingeniería precisos. Esto implica:

Preparación de los cimientos/rieles.

Montaje de los carros finales.

Levantar las vigas principales hasta su lugar (a menudo utilizando una grúa móvil).

Reensamblaje del carro y polipasto.

Conexión de todos los sistemas eléctricos.

Pruebas y certificación en el sitio-:

Sin-prueba de carga:Todas las funciones de la grúa se prueban sin carga para verificar el funcionamiento suave, la dirección correcta del movimiento y la funcionalidad de los interruptores de límite.

Prueba de carga (el paso más importante):

Prueba de carga estática:El polipasto se eleva con una carga de prueba.25% mayor que la capacidad nominal(es decir, 150 toneladas). La carga se mantiene suspendida durante un período para comprobar la deflexión permanente de la estructura y la capacidad de retención de los frenos.

Prueba de carga dinámica:La grúa se opera con una carga de prueba.10% mayor que la capacidad nominal(es decir, 132 toneladas). Se ejecuta en todos los movimientos (elevación, desplazamiento del carro, desplazamiento de la grúa) para garantizar el rendimiento bajo tensiones dinámicas.

Se toman medidas para confirmar que la deflexión de la viga está dentro de los límites calculados.

Certificación Final:

Un inspector externo-(por ejemplo, Lloyd's Register, DNV o un inspector del gobierno local) suele ser testigo de las pruebas de carga.

Al finalizar exitosamente, unCertificado de prueba y cumplimientose expide, que permite legalmente la puesta en servicio de la grúa.

Capacitación y entrega del operador:

El fabricante proporciona una formación integral al personal de mantenimiento y operaciones del cliente.

Se entrega la documentación final, incluidos manuales de operación, programas de mantenimiento y planos de construcción.

Todo este proceso, desde el diseño inicial hasta la entrega final, puede llevar de varios meses a un año, dependiendo de la complejidad y personalización de la grúa elevadora para barcos de 120 toneladas.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.