El acero es uno de los metales más utilizados en puentes grúa y sistemas de manipulación de materiales. Esto se debe a que el acero moderno es fuerte, rentable y fácil de manipular. Sin embargo, el acero también es propenso a oxidarse en casi cualquier entorno, especialmente cuando se utiliza para aplicaciones cáusticas o si se expone a condiciones duras.
Para proteger su sistema de grúa contra el óxido y la corrosión, la mayoría de los fabricantes ofrecen opciones de revestimientos protectores y acabados de pintura. Saber qué revestimiento protector se adaptará mejor a su operación es importante para extender la vida útil de su nuevo sistema. Aquí, exploraremos varias opciones de revestimiento protector y acabado de pintura para sistemas de puentes grúa y describiremos las ventajas y aplicaciones recomendadas para cada uno.
Para empezar, puede resultar útil saber que existen tres clasificaciones principales de pinturas, a las que haremos referencia en esta publicación: imprimaciones, intermedias y capas de acabado. Los imprimadores se utilizan para humedecer y adherirse al sustrato (la superficie de acero o el metal subyacente) y actúan como inhibidores para impedir la corrosión. Los intermedios se utilizan para aumentar el espesor de la película. Finalmente, la capa de acabado ofrece valor estético, pero también proporciona resistencia superficial. Dependiendo de las condiciones de exposición, debe actuar como primera línea de defensa contra la intemperie y la luz solar, la exposición al aire libre y la condensación.
Además, también existen cuatro tipos de recubrimientos protectores para metales: de barrera, inhibidores, de sacrificio y combinados.
Los recubrimientos de barrera protegen el metal evitando que el agua, el oxígeno y los electrolitos entren en contacto con el metal subyacente. Los recubrimientos inhibidores contienen sustancias químicas que dificultan la corrosión. Reaccionan con el cátodo, el ánodo u otros componentes (oxígeno, electrolito, ácido). Los revestimientos de sacrificio proporcionan protección galvánica. En otras palabras, corroen (sacrifican) en lugar del metal subyacente, proporcionando electrones, lo que invierte la celda de corrosión y transforma los ánodos en cátodos.
Revestimiento epoxi de dos-componentes
Hay toneladas de acabados protectores en el mercado, pero el recubrimiento epóxico es el sistema elegido en muchas aplicaciones críticas de recubrimiento industrial. Los recubrimientos epóxicos de dos-componentes se desarrollaron para servicios-de servicio pesado en metales como el acero y el hierro, pero utilizan menos energía que los recubrimientos en polvo-curados con calor. El epoxi se llama "dos-partes" porque se compone de una imprimación y una capa de acabado y está diseñado para proteger los sustratos metálicos de la oxidación y la corrosión.
El acabado epoxi es extremadamente duro y resistente a la fricción. También proporciona una protección óptima contra la abrasión de partículas, fluidos corrosivos, turbulencia, calor, frío y fuerzas de impacto. El epoxi es resistente a ácidos diluidos, álcalis, productos derivados del petróleo y condensación.
Los sistemas de recubrimiento epóxico de dos-componentes son más útiles para aplicaciones de acero fundido y aluminio fundido, y su baja volatilidad reduce la exposición y los problemas de inflamabilidad que generalmente están asociados con los recubrimientos a base de solventes-. El epoxi se utiliza con mayor frecuencia para aplicaciones industriales y automotrices debido a sus propiedades de resistencia al calor. La exposición a los rayos UV puede hacer que los recubrimientos epoxi se deterioren con el tiempo.
Aplicaciones industriales clave:aplicaciones de construcción, fabricación, plantas de energía, maquinaria, bombas y compresores, equipos agrícolas y oleoductos y gasoductos.
Galvanizado en caliente
Si la exposición a los rayos UV es una preocupación importante, o si está instalando permanentemente un sistema cerca de agua salada o para una aplicación extremadamente corrosiva, el acero galvanizado es confiable y extremadamente efectivo. En el proceso de galvanización, el acero se recubre con zinc para protegerlo de la corrosión. La galvanización por inmersión en caliente proporciona una protección espesa y duradera contra la corrosión y se puede aplicar rápidamente-tanto fuera del sitio como en condiciones controladas.
Otro beneficio del uso de acero galvanizado es que se logra utilizando aleaciones de zinc naturales. El recubrimiento de zinc sirve como ánodo de sacrificio, que corroe en lugar del metal subyacente. Esta corrosión proporciona electrones que invierten la celda de corrosión y transforman los ánodos en cátodos.
Además, los productos de acero galvanizado duran décadas y son completamente reciclables. Son duraderos,-resistentes a la corrosión y protegen contra la abrasión, los fluidos corrosivos, la turbulencia, el calor, el frío y las fuerzas de impacto. El acero galvanizado proporciona una cobertura completa y promete longevidad en aplicaciones de agua salada-y entornos cáusticos.
Aplicaciones industriales clave:aplicaciones marinas, aplicaciones de fabricación,-plataformas marinas, plantas de tratamiento de agua, proyectos solares, bombas y compresores, equipos agrícolas, oleoductos y gasoductos, aplicaciones arquitectónicas y fábricas de pulpa y papel.
Recubrimiento en polvo
El recubrimiento en polvo implica la aplicación de un compuesto de pintura en polvo seco hecho de pigmentos, resinas especializadas y rellenos que se funden y fusionan durante el proceso de curado para formar un acabado pintado. Las partículas de polvo sólido se cargan electrostáticamente usando una pistola rociadora accionada por aire de baja-velocidad. Esta carga electrostática atrae partículas de pintura a la superficie del sustrato y las mantiene en su lugar durante el proceso de curado a alta temperatura. La pintura líquida convencional requiere un solvente para mantener las partes aglutinantes y de relleno en forma de suspensión líquida. El recubrimiento en polvo utiliza polvo seco aplicado electrostáticamente y curado con calor para permitirle formar una barrera protectora alrededor del sustrato metálico. El polvo se utiliza generalmente para crear un acabado duro que es más resistente que la pintura convencional.
El recubrimiento en polvo puede ser relativamente costoso, pero tiene una alta resistencia al impacto, lo que significa que elimina astillas y rayones. Se usa más comúnmente para aplicaciones que involucran impacto y abrasión de partículas, y extiende la vida útil de su grúa en ambientes cáusticos.
El recubrimiento en polvo ofrece el beneficio adicional de variedad decorativa porque viene en colores estándar o personalizados. También viene en varias texturas, incluidas lisa, arrugada, mate y rugosa. Los sistemas de recubrimiento en polvo son resistentes al calor, la corrosión, el impacto, la abrasión, los solventes y la mayoría de los productos químicos. También son resistentes a la decoloración por la luz solar y la exposición a los rayos UV.
El recubrimiento en polvo es respetuoso con el medio ambiente porque no contiene compuestos orgánicos volátiles (COV), que son contaminantes que se encuentran en los disolventes utilizados en los acabados de pintura líquida. Eliminan la necesidad de que los usuarios compren y mantengan costosos equipos de control de la contaminación, lo que ahorra dinero a largo plazo.
Aplicaciones industriales clave:aplicaciones automotrices, construcción, aplicaciones arquitectónicas, aplicaciones eléctricas, aplicaciones agrícolas, aplicaciones domésticas cotidianas, fabricación y maquinaria.
