Grúas pórtico móviles de caucho-sobre neumáticos (RTG)

 

Ventajas:

✔ No se necesita infraestructura fija(a diferencia de los RMG).
✔ Altamente móvilpara diseños de jardín flexibles.
✔ Rentable-efectivapara operaciones-de tamaño mediano.

 

Desventajas:

❌ Mayor mantenimiento(neumáticos, motores) en comparación con las grúas-montadas sobre rieles.
❌ Menos estable con vientos fuertesdebido a la movilidad.
❌ Mayores costos de combustible/electricidadque los sistemas fijos para operaciones-a gran escala.

 

Comparación con otras grúas pórtico:

Característica	MRTG (caucho-cansado)	RMG (montaje en riel-)	STS (envío-a-costa)
Movilidad	Alto (neumáticos de goma)	Limitado (sobre rieles)	Fijo (sobre rieles)
Infraestructura	Mínimo (patio pavimentado)	Requiere pistas	Necesita sistema ferroviario
Altura de elevación	Medio (1 sobre 5)	Medio-Alto	Muy Alto (grúas para barcos)
Automatización	Posible	Común	Avanzado

 

Peso Total80-200 toneladas
Carga de la rueda15-30 toneladas por rueda
Altura total25-35 m (extensión máxima del brazo)
Capacidad de levantamiento30 a 50 toneladas (estándar)
Ancho del tramo6 a 10 filas de contenedores (25 a 35 m)
Altura de elevación1 sobre 5 (18-22 m)
Configuración de la rueda4 a 16 ruedas (tándem o multi-eje)
Tipo de neumáticoNeumáticos de caucho macizo o neumáticos.
PropulsiónDiésel-eléctrico, eléctrico (carrete de cable) o híbrido
Velocidad de viaje50-120 m/min (cargado)100-180 m/min (vacío)
Modo de direcciónDirección de 90 grados/180 grados/360 gradosDirección de cangrejo (todas las ruedas giran)
Capacidad de ascensoPendiente del 1 al 3% (dependiendo de la carga)
Velocidad de elevación15-30 m/min (carga completa) 30-60 m/min (vacío)

Velocidad del carro30-60 m/min
Velocidad del pórtico50-120 m/min
Sistema de controlCabina, control remoto o automatizado

 

Las grúas pórtico móviles de caucho-con neumáticos (MRTG o RTG) constan de varios componentes estructurales, mecánicos y eléctricos importantes que trabajan juntos para levantar, mover y apilar contenedores de manera eficiente. A continuación se muestra un desglose de lacomponentes principalesy sus funciones:

1. Componentes estructurales

Estos forman la estructura de la grúa y soportan la carga.

A. Estructura del pórtico (viga principal y patas)

Función:Proporciona soporte estructural para toda la grúa.

Diseño:Normalmente uncaja-estructura de viga o armadurapara resistencia y rigidez.

Piernas:Soportes verticales conaltura telescópica o fijadependiendo del modelo.

 

B. Pluma (brazo de elevación)

Función:Amplía el alcance de la grúa para apilar contenedores.

Tipos:

Pluma fija– Estándar para la mayoría de RTG.

Pluma telescópica– Ajustable para diferentes alturas de apilamiento.

C. Carros terminales (conjuntos de ruedas)

Función:Apoya el movimiento de la grúa sobre neumáticos de goma.

Componentes:

Ruedas y neumáticos(8–16 ruedas, de goma maciza o neumáticas).

Mecanismo de dirección(giro de cangrejo, 90 grados o 360 grados).

Sistema de suspensión(absorbe los golpes del suelo).

2. Componentes mecánicos y de elevación

Estos permiten que la grúa levante y mueva contenedores.

A. Mecanismo de elevación

Función:Sube y baja contenedores.

Componentes:

Motor de elevación(eléctrico o hidráulico).

Cable de alambre y poleas(para levantar).

Sistema de tambor o cabrestante(controla el movimiento de la cuerda).

B. Carro y esparcidor

Función:Mueve el contenedor horizontalmente a lo largo del brazo.

Componentes:

Estructura del carro(corre sobre rieles a lo largo de la viga).

Esparcidor(se fija a los contenedores, mecanismo de bloqueo-giro).

Esparcidor fijo(para contenedores de 20'/40').

Esparcidor ajustable(maneja múltiples tamaños).

C. Sistema de accionamiento (mecanismo de desplazamiento)

Función:Mueve toda la grúa hacia adelante/atrás.

Componentes:

Motores de ruedas(eléctrico o hidráulico).

Sistema de frenado(frenos de disco o dinámicos).

Control de dirección(joystick o automatizado).

3. Sistemas de potencia y control

Estos proporcionan energía y control operativo.

A. Fuente de energía

Motor diésel(para RTG diésel-eléctricos).

Motor eléctrico(mediante carrete de cable o barra conductora).

Sistemas híbridos(batería + gasoil para ahorro energético).

.

B. Cabina de control e interfaz del operador

Función:Permite operación manual o semi-automática.

Componentes:

Joysticks y paneles de control.

Cámaras y sensores(para visibilidad).

Opción de control remoto(funcionamiento inalámbrico).

C. Sistemas de automatización y seguridad

Sistema anti-balanceo(reduce el balanceo del contenedor).

Prevención de colisiones(LiDAR/sensores).

Protección contra sobrecarga(evita exceder la capacidad).

Monitor de velocidad del viento(bloquea la grúa en caso de vientos fuertes).

4. Sistemas de apoyo adicionales

A. Sistema hidráulico

Utilizado paraAjustes de dirección, suspensión y pluma..

B. Sistema eléctrico

Paneles de distribución, cables y disyuntores.

Energía de respaldo (para funciones críticas).

C. Chasis y estabilizadores (opcionales)

Estabilizadorespara soporte adicional durante el levantamiento.

 

BOSQUEJO

 

 

 

✅ 1. Alta movilidad y flexibilidad

neumáticos de gomapermitirlibre circulaciónsin rieles fijos, a diferencia de las-grúas pórtico montadas sobre rieles (RMG).

puede serreubicado fácilmentea diferentes áreas del patio según sea necesario.

Ideal parasitios de trabajo temporaleso cambiar los diseños de almacenamiento.

✅ 2. Menores costos de infraestructura

Sin necesidad de rieles ni vías fijas, reduciendo los gastos de instalación.

Requiere sólo unsuperficie pavimentada, lo que lo hace rentable-rentable para terminales-de tamaño mediano.

✅ 3. Manipulación versátil de contenedores

Puede apilar contenedores1 sobre 5 o 1 sobre 6(según modelo).

ManijasContenedores de 20', 40', 45' e incluso refrigerados (reefer).

Algunos modelos admitencargas pesadas más allá de los contenedores estándar(por ejemplo, bobinas de acero, maquinaria).

✅ 4. Eficiencia operativa mejorada

Configuración más rápidaen comparación con las grúas fijas.

Semi-automatizado y-controlado de forma remotaLas opciones reducen los costos laborales.

puede trabajar enespacios estrechosdonde las grúas de envío-a-costa (STS) más grandes no pueden funcionar.

✅ 5. Opciones de energía adaptables

Diésel-eléctrico(para áreas remotas).

Eléctrico (carrete de cable o barra conductora)para operaciones eco-respetuosos con el medio ambiente.

Híbrido (batería + diésel)para ahorro de energía.

✅ 6. Fácil mantenimiento (en comparación con las grúas STS)

Menos piezas complejas que las grúas de envío-a-costa.

Reemplazo de llantases más sencillo que el mantenimiento ferroviario.

 

🚢 1. Terminales Portuarias de Contenedores

Contenedores apilablesen patios de almacenamiento.

Transferencia de contenedoresentre camiones, trenes y bloques de almacenamiento.

Contenedores de alimentaciónpara enviar-a-grúas costeras (STS).

🚂 2. Patios ferroviarios intermodales

Carga/descarga de contenedoresde trenes a camiones.

Reorganizar las pilas de contenedorespara operaciones ferroviarias eficientes.

🏭 3. Centros industriales y logísticos

ManejoMaquinaria pesada, bobinas de acero y carga de gran tamaño..

Utilizado enplantas de fabricación, almacenes y centros de distribución.

📦 4. Operaciones temporales y basadas en proyectos-

Implementado enSitios de construcción, logística militar y ayuda en casos de desastre..

Útil dondelas grúas fijas no son prácticas.

🔄 5. Puertos automatizados e inteligentes

Grúas pórtico con neumáticos-de caucho automatizadas (A-RTG)Se utilizan en puertos modernos conNavegación guiada por IA-.

Integrado consistemas operativos de terminal (TOS)para flujos de trabajo optimizados.

 

 

El procedimiento de producción de una grúa pórtico de dos vigas de 100-ton implica varias etapas clave, desde el diseño y la adquisición de materiales hasta la fabricación, el montaje, las pruebas y la entrega. A continuación se muestra un desglose detallado-paso a paso del proceso de producción:

1. Diseño e ingeniería
Análisis de requisitos del cliente: determine la luz, la altura de elevación, la clase de trabajo (FEM/ISO), el suministro de energía y las condiciones ambientales.

Diseño estructural: el software CAD/CAE se utiliza para diseñar las vigas, los carros finales, las patas y el carro para lograr límites óptimos de resistencia y deflexión.

Diseño mecánico y eléctrico:

Mecanismo de elevación (cable, gancho, tambor, motor, caja de cambios, frenos).

Sistema de desplazamiento del carro (ruedas, motores, reductores).

Sistema de desplazamiento del pórtico (rieles, ruedas, accionamientos).

Sistemas eléctricos (panel de control, colgante/radio remoto, finales de carrera, sensores).

Simulación de prueba de carga: el análisis de elementos finitos (FEA) garantiza la integridad estructural bajo carga completa (prueba de sobrecarga de 100 toneladas + 25%).

2. Adquisición de materiales
Tes principales: placas de acero de alta-calidad (Q235B/Q345B o equivalente) para vigas tipo cajón.

Carros finales y patas: fabricados con secciones de acero laminado o placas soldadas.

Componentes mecánicos:

Motores, cajas de cambios, frenos (marcas reconocidas como Siemens, ABB o SEW).

Cables metálicos, ganchos y poleas (certificados para capacidad de 100 toneladas).

Componentes eléctricos: variadores de frecuencia (VFD), PLC, finales de carrera y cables.

3. Proceso de fabricación
A. Fabricación de vigas
Corte: corte CNC por plasma/oxi-combustible de placas de acero.

Soldadura:

Soldadura por arco sumergido (SAW) para uniones de vigas principales.

Estricto tratamiento térmico previo-y post-soldadura (PWHT) para evitar la distorsión.

Mecanizado: Perforación de orificios para conexiones y mecanizado de superficies de montaje de rieles.

Pruebas NDT: inspección ultrasónica o por rayos X-de soldaduras críticas.

B. Carro final y patas
Fabricado con refuerzos para mayor estabilidad.

Superficies de montaje de ruedas mecanizadas para alineación.

C. Montaje del carro
Soldadura y mecanizado de marcos.

Instalación de mecanismo de elevación (tambor, motor, caja de cambios, frenos).

Conjunto de enhebrado de cable y bloque de gancho.

D. Sistema eléctrico
Cableado del panel de control con protección contra sobrecarga.

Instalación de sistema colgante/control remoto.

Finales de carrera y dispositivos anti-colisión (si es necesario).

4. Montaje y montaje
Montaje de vigas: Se unen dos vigas dobles (atornilladas o soldadas) sobre soportes.

Instalación del carro: Montado sobre rieles de viga con mecanismos de accionamiento.

Carro final y patas: unidos a vigas con pernos de alta-resistencia.

Ruedas y transmisiones de desplazamiento: instaladas en patas para movimiento del pórtico.

Cableado Eléctrico: Conexión de motores, sensores y sistemas de control.

5. Pruebas y control de calidad
Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)
Sin-Prueba de carga: compruebe todos los movimientos (polipasto, carro, desplazamiento del pórtico).

Prueba de carga:

Prueba de carga estática: 125% de SWL (125 toneladas) para verificar la resistencia estructural.

Prueba de carga dinámica: 110% de SWL (110 toneladas) para probar la funcionalidad.

Controles de seguridad:

Función de parada de emergencia.

Calibración del limitador de sobrecarga.

Funcionamiento del interruptor de límite.

Proceso de dar un título
Inspección-de terceros (p. ej., TUV, CE, GOST o ASME), si es necesario.

6. Pintura y tratamiento de superficies
Granallado: Granallado según estándar SA2.5.

Imprimación y pintura: Imprimación epoxi + capa final de poliuretano (resistente a la corrosión-).

Marcas: SWL, número de serie y etiquetas de seguridad.

7. Desmontaje y embalaje
La grúa se desmonta para su envío (a menos que se transporte el conjunto completo).

Componentes embalados en cajas/contenedores de madera aptos para el mar.

8. Instalación y puesta en servicio en-sitio
Preparación de cimentaciones (rieles/pista para movimiento de pórtico).

Reensamblaje por técnicos capacitados.

Prueba de carga final y aprobación del cliente.

9. Documentación y entrega
Documentos de entrega:

Planos de montaje, esquemas eléctricos.

Certificados de materiales, informes de soldadura, registros de pruebas.

Manuales de operación y mantenimiento.

Capacitación: Capacitación de operadores y mantenimiento.

 

 

 

Inspección de materiales

Inspección de calidad: Se lleva a cabo una estricta inspección de calidad de las materias primas compradas para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño y los estándares nacionales.

Almacenamiento de materiales: Los materiales calificados se almacenan según su clasificación para evitar la corrosión o daños.

Cortar y formar

Corte de acero: utilice corte por plasma, corte por láser o corte por llama y otras tecnologías para cortar el acero de acuerdo con el tamaño del dibujo de diseño.

Procesamiento de conformado: forme la placa de acero mediante doblado, laminado, soldadura y otros procesos para fabricar la viga principal, la viga final y otras piezas estructurales.

Soldadura

Soldadura de componentes: las piezas de acero cortadas y formadas se sueldan a las estructuras principales, como la viga principal, la viga final y el carro. El proceso de soldadura debe controlarse estrictamente para garantizar la resistencia estructural y la calidad de la soldadura.

Inspección de soldadura: utilice tecnología de prueba no-destructiva (como pruebas ultrasónicas o pruebas radiográficas) para inspeccionar las soldaduras y garantizar que no haya grietas u otros defectos.

Mecanizado

Mecanizado de precisión: el mecanizado de precisión se realiza en los componentes clave de la grúa, como juegos de ruedas, asientos de rodamientos, poleas, etc., para garantizar su precisión dimensional y calidad de superficie.

Montaje de toda la máquina.

Montaje general: sobre la base del pre-montaje, se lleva a cabo el montaje general de la grúa, incluida la instalación final de la viga principal, la viga final, el mecanismo de elevación, el mecanismo de desplazamiento, etc.

Puesta en marcha y pruebas

En condiciones dinámicas, se prueba el rendimiento operativo de la grúa, incluidas las pruebas de elevación, desplazamiento, dirección y otras funciones. Se verifica el tamaño total del puente grúa ensamblado para garantizar que todas las dimensiones cumplan con los requisitos de diseño.

Pulverización y tratamiento anticorrosión-

Tratamiento de superficie Eliminación de óxido: eliminación de óxido en la superficie de la grúa; los métodos comunes incluyen chorro de arena, decapado, etc. Pulverización de imprimación: rocíe imprimación anticorrosión sobre la superficie tratada para evitar la oxidación y corrosión del metal. Pulverización de capa final Pulverización de color: Rocíe la capa final según los requisitos del cliente o los estándares de la industria para darle a la grúa un efecto protector y decorativo. Marcado: Después de pulverizar, marque la información de identificación de la grúa de acuerdo con las especificaciones, como modelo, carga nominal, etc.

Fábrica e instalación.

Embalaje y transporte

Protección del embalaje: Empaque de forma protectora los componentes clave de la grúa para evitar daños durante el transporte. Acuerdo de transporte: De acuerdo con el tamaño del equipo y las condiciones de transporte, seleccione un método de transporte adecuado para transportar la grúa al sitio del cliente.

Aceptación y entrega

Aceptación del cliente

Aceptación en el sitio: el cliente lleva a cabo la aceptación en el sitio de la grúa de acuerdo con los requisitos del contrato y las especificaciones técnicas para verificar el rendimiento y la calidad del equipo.

Rectificación de problemas: si se encuentra algún problema, el fabricante debe rectificarlo a tiempo para garantizar que el equipo cumpla plenamente con los requisitos del cliente. Entrega y uso Formación operativa: El fabricante suele formar a los operadores del cliente para garantizar que puedan operar la grúa de forma correcta y segura.

Etiqueta: Grúas pórtico móviles de caucho-sobre neumáticos (rtgs), fabricantes, proveedores y fábrica de grúas pórtico móviles de caucho-sobre neumáticos (rtgs)