Grúa pórtico eléctrica sin rieles

Ventajas clave

La naturaleza sin rieles de esta grúa proporciona beneficios únicos:

Máxima flexibilidad y movilidad:Su mayor ventaja. Se puede utilizar en cualquier lugar donde haya un piso firme y nivelado-en el interior, el exterior, entre edificios o en varias celdas de trabajo. No está atado a una pista fija.

Sin costo de instalación:No hay necesidad de costosas ingenierías de pista, soportes de acero estructural o instalaciones. Simplemente coloque la grúa y estará lista para usar.

Ideal para uso en exteriores:Perfecto para patios, áreas de carga y sitios de construcción donde la instalación de una pista aérea es imposible o poco práctica.

Espacio-Ahorro:No requiere apoyo de columnas del edificio, liberando toda la distribución de una instalación.

Rentable-Efectivo para necesidades específicas:Para una única celda de trabajo o un área de usos múltiples-, un pórtico móvil es mucho más económico que instalar un sistema de puente grúa completo.

Comparación: pórtico sin rieles versus grúa aérea de una sola viga

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o de grado marino-
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

Una grúa pórtico eléctrica sin rieles es un-sistema de elevación portátil y autónomo. Sus componentes están diseñados para la movilidad, la autosuficiencia-y la estabilidad en una superficie de piso en lugar de en una pista elevada.

1. Componentes estructurales

Estas piezas forman el bastidor rígido-que soporta la carga de la grúa.

Viga(s) del puente:La viga horizontal principal que abarca el área de trabajo. puede ser unviga única(para capacidades más ligeras) o undoble viga(para cargas más pesadas y luces más largas). A lo largo de esta viga se desplaza el carro de elevación.

Piernas verticales:Dos columnas verticales que sostienen la viga del puente en cada extremo. Su altura determina la altura de elevación bajo el gancho.

Carros de extremo (o marcos de extremo):Los conjuntos que conectan las patas al sistema de transmisión. Albergan las ruedas, los motores y los mecanismos de dirección.

Tirantes cruzados:Miembros estructurales diagonales u horizontales que conectan las patas entre sí, proporcionando rigidez crítica y evitando que el marco se mueva o se tuerza durante el movimiento y el levantamiento.

2. Sistema de conducción y movilidad

Este sistema permite que la grúa se mueva libremente por el suelo.

Ruedas motrices:Ruedas motorizadas que proporcionan el movimiento de toda la grúa. Las grúas pórtico pueden tener ruedas motrices en una pata (generalmente con una pata de dirección pasiva) o en ambas patas para un movimiento más potente y coordinado.

Ruedas de dirección:Ruedas no-motorizadas que se pueden girar manual o eléctricamente para cambiar la dirección de la grúa. Los modelos avanzados tienen dirección asistida en todas-las ruedas controlada de forma remota.

Motores de accionamiento:Motores eléctricos (a menudo de CA o CC) dedicados a impulsar las ruedas motrices. Por lo general, están equipados con frenos-incorporados.

Motores de dirección:En los modelos más sofisticados, estos motores ajustan automáticamente el ángulo de las ruedas direccionales según las órdenes del control remoto.

Bloqueos de piso/gatos estabilizadores:Quizás el componente de seguridad más crítico para una grúa pórtico. Se trata de almohadillas de tornillo-mecánicas o gatos hidráulicos ubicados en la base de cada pata. Ellos sondesplegado antes de cualquier levantamientopara aliviar el peso de las ruedas, estabilizar la grúa y evitar cualquier movimiento durante las operaciones de elevación.

3. Sistema de elevación

Este sistema es responsable de la elevación, descenso y movimiento horizontal real de la carga.

Polipasto eléctrico:El caballo de batalla del sistema de elevación. puede ser unpolipasto de cadena(compacto, rentable-para capacidades inferiores) o unpolipasto de cable(para mayores capacidades y velocidades). Contiene su propio motor, sistema de frenado y medio de elevación.

Carretilla:El conjunto que transporta el polipasto a lo largo de la viga del puente.

Carro manual:Empujado manualmente (común en pórticos-de menor capacidad).

Carro motorizado:Accionado por un motor eléctrico, lo que permite un posicionamiento preciso de la carga a través del sistema de control.

Bloque de gancho:El conjunto que se conecta a la carga, con un gancho giratorio para una fácil fijación y alineación.

4. Sistema de energía

Dado que la grúa no tiene rieles y es móvil, requiere una fuente de energía autónoma-.

Paquete de baterías:La solución más común y flexible. En la estructura de la grúa se aloja una batería recargable grande (a menudo de 24 V, 48 V o 72 V CC). Esto permite un funcionamiento completamente inalámbrico.

Cargador de batería:Una unidad externa utilizada para recargar la batería cuando la grúa no está en uso.

Carrete de cable (alternativa a la batería):Para aplicaciones en las que la grúa opera en un área muy reducida, se puede utilizar un cable de alimentación largo y resistente-en un carrete retraído por resorte-. Esto es menos común debido al peligro de tropiezo y al alcance limitado.

5. Sistemas de Control y Seguridad

Estos sistemas permiten al operador controlar la grúa de forma segura.

Control remoto por radio: El método de control estándar y más seguro.Un transmisor inalámbrico portátil permite al operador controlar todas las funciones de la grúa-elevación/descenso, desplazamiento del trole, desplazamiento del puente y dirección-desde una distancia segura con una visión clara de la carga.

Control colgante (menos común):Una estación colgante con cable que cuelga de la grúa. Esto limita la movilidad del operador y es menos seguro que un control remoto por radio.

Panel de control/gabinete:Un gabinete en la grúa que alberga los componentes eléctricos: contactores, variadores de frecuencia (VFD) para un movimiento suave, receptores y controladores lógicos programables (PLC).

Dispositivos de seguridad:

Interruptor de límite de sobrecarga:Evita que el polipasto levante una carga más allá de la capacidad nominal de la grúa.

Interruptores de límite superior/inferior:Detenga automáticamente el polipasto en sus posiciones superior e inferior de máxima seguridad.

Botones de parada de emergencia:Ubicado en el control colgante y, a menudo, en la propia grúa para un apagado inmediato.

Sensores anticolisión:En sistemas grandes donde pueden funcionar varios pórticos, los sensores pueden evitar que choquen entre sí.

Baliza de advertencia y timbre:Alerta al personal que la grúa está en funcionamiento.

BOSQUEJO

Técnico principal

La característica que define a una grúa pórtico sin rieles es su movilidad y autosuficiencia. Esto conduce a un conjunto único de ventajas que las grúas fijas no pueden ofrecer.

1. Máxima flexibilidad y movilidad

Vaya-levantando a cualquier lugar:Ésta es la mayor ventaja. La grúa se puede utilizaren cualquier lugartienes un piso firme y nivelado-dentro de un taller, afuera en un patio, entre edificios o incluso al otro lado de un estacionamiento. No se limita a una trayectoria de pista fija.

Ideal para múltiples celdas de trabajo:Una grúa pórtico puede dar servicio a varios puestos de trabajo o puestos de montaje. Simplemente condúzcalo hasta donde sea necesario, eliminando el costo de múltiples grúas fijas.

2. Sin costo de instalación o infraestructura

Operación Plug-y-Play:No es necesaria una ingeniería costosa, cimientos de hormigón armado ni la instalación de vigas y conductores de acero. Esto ahorra una importante inversión de capital, tiempo e interrupciones en la construcción.

Sin modificaciones al edificio:No ejerce ninguna carga sobre la estructura del edificio, lo que lo hace perfecto para instalaciones con estructuras de techo que no pueden soportar una grúa puente tradicional.

3. Ideal para uso en exteriores y terrenos accidentados

Operación sin restricciones:Perfecto para patios de almacenamiento, puertos de embarque, sitios de construcción y depósitos de madera donde una grúa puente fija no es práctica o imposible de instalar.

Opciones resistentes a la intemperie:Muchos modelos están fabricados con componentes-resistentes a la intemperie (p. ej., clasificación IP54 o superior) para un rendimiento confiable en exteriores.

4. Eficiencia espacial

Libera espacio superior:No requiere ninguna infraestructura aérea permanente, lo que mantiene el techo despejado para otros usos como iluminación, ventilación o tuberías.

Se puede dejar a un lado:Cuando no está en uso, la grúa se puede mover fácilmente a una esquina o área de almacenamiento, liberando completamente el espacio para otras actividades.

5. Alto costo-efectividad para necesidades variables

Menor Inversión Inicial:Para una sola celda de trabajo o un área de usos múltiples-, un pórtico móvil suele ser mucho más económico que diseñar e instalar un sistema de puente grúa completo, especialmente si se consideran los costos de infraestructura ahorrados.

Activo reutilizable:Si el diseño de las instalaciones cambia o la empresa se muda de ubicación, la grúa pórtico puede simplemente montarse en un camión y reubicarse. Una grúa fija es una instalación permanente.

6. Seguridad mejorada con control remoto

Posicionamiento del operador:Usando uncontrol remoto por radio, el operador puede ubicarse en el lugar más seguro posible con la mejor vista de la carga, lejos de puntos de pellizco y zonas de peligro potencial.

Sistemas de estabilidad:Equipado concerraduras de pisoo gatos estabilizadores que se despliegan antes de la elevación, asegurando que la grúa esté sólida e inmóvil durante operaciones críticas.

Estas grúas son la solución-ideal para un levantamiento versátil y móvil donde no existe una infraestructura fija, ésta es poco práctica o demasiado costosa.

1. Fabricación y Montaje

Aeroespacial:Mover y colocar componentes grandes y livianos, como alas de aviones, secciones de fuselaje y conjuntos de cola dentro de un hangar.

Automotor:Levantamiento de bastidores de vehículos, motores y paquetes de baterías en líneas de montaje o talleres de creación de prototipos donde la flexibilidad del diseño es clave.

Instalación de maquinaria:Colocación de máquinas CNC pesadas, máquinas de moldeo por inyección y prensas en la fábrica.

2. Almacenamiento, logística y envío

Muelles de carga:Descargar artículos pesados ​​o incómodos de camiones y contenedores y trasladarlos a un área de preparación. Una grúa puede servir a varias puertas de muelle.

Manipulación de contenedores:Apilar y mover contenedores livianos y unidades de almacenamiento en un patio.

Áreas de preparación:Reorganización de mercancías pesadas y palés en un entorno de almacén flexible.

3. Construcción e Infraestructura

Hormigón prefabricado:Manipulación y colocación de paneles, vigas y otros elementos prefabricados de hormigón en una obra.

Utilidades:Levantar y colocar grandes tuberías, bombas, generadores y transformadores durante la instalación o el mantenimiento.

4. Mantenimiento, reparación y revisión (MRO)

Mantenimiento Industrial:Extracción de grandes motores, turbinas, cajas de engranajes y prensas para su reparación. La grúa se puede llevar directamente al equipo averiado.

Envío y ferrocarril:Cambios de conjuntos de motores y ruedas para locomotoras y grandes embarcaciones en talleres de reparación.

Centros de datos:Instalación y reemplazo de sistemas de energía ininterrumpida (UPS) grandes y pesados ​​y generadores de respaldo.

5. Uso especializado y general

Puesta en escena del evento:Instalación y montaje de sistemas de sonido pesados, armazones de iluminación y componentes de escenario para conciertos y conferencias.

Talleres:La "grúa de taller" por excelencia para cualquier instalación que ocasionalmente necesite levantar artículos pesados-desde talleres de fabricación hasta talleres escolares.

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y fuerzas de las olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desmontado para su envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.