Máquina de montaje de puentes de armadura

En esencia, es cualquier-máquina o sistema de servicio pesado diseñado para levantar, posicionar y ensamblar los segmentos (miembros) grandes y prefabricados de un puente de armadura en su lugar final.

Cómo funciona: el proceso paso-a-paso

El proceso es cíclico y se repite para cada nuevo segmento del puente. La máquina normalmente se ensambla en los primeros pilares en un extremo del puente.

Paso 1: Entrega y recogida-
Se coloca un nuevo segmento de celosía, prefabricado en un patio y transportado al sitio.debajola máquina de erección. Los potentes polipastos de elevación de la máquina bajan los ganchos, los fijan al segmento y lo levantan del vehículo de transporte. Luego el vehículo sale.

Paso 2: levantar y cambiar
Una vez levantado, los polipastos elevan el segmento a la altura requerida. Luego, el sistema transversal desplaza todo el segmento hacia adelante a lo largo de los rieles del pórtico hasta que cuelga directamente detrás del segmento previamente instalado en la parte delantera del puente.

Paso 3: Avanzar en el segmento (el movimiento crítico)
Los polipastos mueven con cuidado el nuevo segmento hacia adelante, sacándolo en voladizo del pórtico. La "nariz" frontal del pórtico proporciona un punto de descanso temporal para el borde de ataque del nuevo segmento. El segmento está exactamente alineado con la estructura del puente existente.

Paso 4: conectar el segmento
Los equipos de trabajo (conectores y empernadores) acceden de forma segura a los puntos de conexión. Conectan físicamente el nuevo segmento con el anterior mediante pernos o soldaduras-de alta resistencia. Esto integra permanentemente el nuevo segmento en la estructura del puente.

Paso 5: Prepararse para seguir adelante (indexación)
Una vez que el segmento esté seguro, la máquina debe "caminar" hacia adelante para prepararse para el siguiente ciclo.

Las patas de apoyo traseras se retraen y se levantan.

Toda la estructura del pórtico se impulsa hacia adelante sobre sus bogies a lo largo de la parte superior de la nueva plataforma del puente que acaba de ayudar a construir.

Una vez superadas las patas traseras el muelle anterior, se bajan y se anclan firmemente alnuevomuelle detrás de ellos.

Luego se retraen las patas delanteras y el pórtico avanza más hasta que las patas delanteras se colocan en elpróximomuelle más adelante. Luego se bajan y anclan las patas delanteras.

Paso 6: repetir
La máquina ahora está en su posición inicial, lista para recibir el siguiente segmento de truss. El ciclo se repite hasta que se completa todo el puente.

1. Marco Estructural Principal

Este es el esqueleto principal de la máquina que soporta todas las cargas.

Pórtico principal/Marco del pórtico:La estructura principal de acero-similar a un puente que abarca el espacio entre los pilares. Por lo general, es una viga cajón o una estructura de armadura, que proporciona la rigidez y resistencia para soportar el peso de los segmentos del puente.

Soporte Delantero (Nariz):Una sección en voladizo extensible en la parte delantera del pórtico. Proporciona soporte al segmento del puente antes de colocarlo y ayuda a guiar la máquina hasta el siguiente pilar.

Patas/Torres de Soporte:Columnas verticales o inclinadas que transfieren la carga desde el pórtico hasta la pila del puente o el tablero. Suelen ser regulables en altura.

Patas delanteras:Monte en el nuevo muelle al que se acerca.

Patas traseras:Montar en la parte ya construida del tablero del puente o en un pilar anterior.

Base/Bogie:El pie de cada pata de soporte, que a menudo contiene un mecanismo de sujeción para sujetar de forma segura el muelle o la plataforma.

2. Sistema de elevación y manipulación

Este sistema es responsable del levantamiento y movimiento real de los segmentos del truss.

Polipasto principal (cabrestantes de elevación):Cabrestantes eléctricos o hidráulicos de alta-capacidad con sistemas de frenado redundantes. Están clasificados para levantar el inmenso peso de los segmentos del truss.

Vigas de elevación/marcos esparcidores:Un dispositivo de elevación especializado que conecta los cables del cabrestante al segmento de la armadura. Está diseñado para distribuir la fuerza de elevación uniformemente entre múltiples puntos de recogida-en el segmento para evitar que se doble o dañe.

Carro/Carro:La unidad que alberga los cabrestantes y se mueve a lo largo de los rieles en el ala superior o inferior del pórtico principal, lo que permite que el segmento se mueva longitudinalmente a su posición.

Polipasto Auxiliar:Un cabrestante secundario más pequeño que se utiliza para manipular herramientas, plataformas temporales o para ayudar en la rotación y ajuste fino de segmentos.

3. Sistema de propulsión (mecanismo de auto-lanzamiento)

Esto es lo que permite que la enorme máquina avance mientras se construye el puente.

Cabrestantes/Orugas de Propulsión:Suelen ser de dos tipos:

Sistema de cabrestante y cable:Un cabrestante está anclado a un punto fijo delante de la cubierta o muelle. La máquina se arrastra a lo largo de una serie de carriles enrollando el cable.

Rastreadores autopropulsados:Orugas hidráulicas (similares a las de una excavadora pero mucho más grandes) montadas sobre las patas de soporte o el pórtico principal. Proporcionan un movimiento de "caminar" potente y controlado.

Rieles/pistas de guía:Rieles-de alta resistencia instalados en la parte superior o en los lados de la plataforma del puente o de los pilares. Sobre estas orugas circulan los bogies o orugas de la máquina para garantizar una perfecta alineación durante el movimiento.

4. Sistemas hidráulicos y de control.

Los "músculos" y "cerebros" de la operación.

Unidad de energía hidráulica (HPU):Una gran unidad diésel o eléctrica-que genera fluido hidráulico de alta-presión para todas las funciones: ajuste de patas, sujeción, propulsión y, a veces, elevación.

Sistema de control síncrono:El sistema de seguridad más crítico. Un sistema-controlado por computadora que garantiza que todos los cabrestantes y transmisiones de propulsión funcionen en perfecta sincronización. Evita que un cabrestante se levante más rápido que otro, lo que podría inclinar peligrosamente un segmento.

Cabina del operador:Una cabina climatizada-con vistas panorámicas, equipada con palancas de mando, paneles de control y monitores que muestran los pesos de la carga, las presiones y los datos de alineación.

Sensores e Instrumentación:Incluye:

Células de carga:Medir el peso en cada polipasto.

Inclinómetros:Monitorizar el nivel del pórtico y del segmento.

Sistemas de guía láser:Para asegurar un posicionamiento preciso del segmento con respecto al anterior.

Codificadores de posición:Para seguir el movimiento del carro y de la propia máquina.

5. Componentes auxiliares y de seguridad

Sistemas de sujeción:Pinzas hidráulicas en las patas de apoyo que bloquean la máquina de forma segura a los pilares o tablero, evitando cualquier movimiento durante las operaciones de elevación.

Sistemas de elevación:Gatos hidráulicos integrados en las patas para ajuste fino de la altura y nivelación del pórtico.

Plataformas de Trabajo y Escaleras de Acceso:Proporcionar acceso seguro a los trabajadores a todas las partes de la máquina para trabajos de mantenimiento y conexión.

Sistemas de Anclaje:Amarres y anclajes temporales-utilizados para asegurar la máquina durante vientos fuertes o cuando no está en funcionamiento.

Sistemas de Emergencia:Frenos redundantes (mecánicos, hidráulicos y eléctricos), energía de respaldo y botones de parada de emergencia en toda la máquina.

1. Seguridad mejorada

Esta es la ventaja más crítica.

Trabajo minimizado-en-riesgos de altura:La máquina proporciona una plataforma estable y cerrada para que los trabajadores monten segmentos de puentes a nivel del suelo o en un entorno de fábrica controlado. Esto reduce drásticamente la necesidad de que el personal trabaje a grandes alturas sobre ríos, valles o carreteras.

Exposición reducida del personal de tierra:Gran parte de la operación de montaje y empuje (lanzamiento) es controlada de forma remota por un pequeño equipo, lo que minimiza la cantidad de trabajadores en zonas potencialmente peligrosas debajo de la estructura en movimiento.

Estabilidad y Control:Las máquinas están diseñadas para brindar una estabilidad excepcional durante el proceso de lanzamiento, con sistemas hidráulicos sincronizados que controlan el movimiento preciso de la pesada estructura del puente, evitando vuelcos o deslizamientos.

2. Eficiencia y velocidad de construcción superiores

Flujos de trabajo paralelos:Mientras la máquina lanza las secciones de truss terminadas hacia adelante, las siguientes secciones se pueden ensamblar simultáneamente en la parte trasera de la máquina. Este proceso de línea de ensamblaje- acelera significativamente el cronograma del proyecto.

Operación continua:El proceso de lanzamiento es en gran medida independiente de las condiciones climáticas, como los fuertes vientos (dentro de límites) que dejarían en tierra las operaciones de las grúas durante días.

Tiempos de ciclo rápidos:Una vez configurada, la máquina puede iniciar una nueva sección en cuestión de horas, lo que permite una rápida progresión a lo largo del tramo.

3. Ventajas económicas

Costos laborales reducidos:Si bien la máquina en sí es una inversión de capital importante, requiere un equipo más pequeño para operar en comparación con los equipos grandes necesarios para cimbras extensas o configuraciones de múltiples grúas.

Cimbra minimizada:En situaciones sobre desfiladeros profundos, carreteras transitadas o vías navegables, construir torres de soporte temporales (cimbra) es increíblemente costoso, logísticamente complejo y, a veces, imposible. El pórtico de lanzamiento elimina o reduce drásticamente esta necesidad.

Costos de alquiler más bajos:Para puentes largos, utilizar un pórtico de lanzamiento exclusivo suele ser más económico que alquilar varias grúas de ultra-alta-capacidad durante un período prolongado.

Programación predecible:La naturaleza metódica del proceso conduce a cronogramas de construcción más predecibles, lo que reduce el riesgo de costosos retrasos.

4. Acceso y ventajas ambientales

Construcción en terreno inaccesible:Este método es ideal para cruzar obstáculos donde el acceso de grúas o vehículos de construcción está muy limitado, como regiones montañosas, humedales protegidos o ríos anchos.

Perturbación mínima del suelo:Dado que la mayor parte del trabajo se realiza desde la parte superior de los pilares o desde la plataforma del puente ya construida, hay muy poca alteración en el suelo debajo. Este es un beneficio importante en áreas ambientalmente sensibles.

Interrupción mínima al tráfico existente:Cuando se construye sobre vías férreas, carreteras o vías navegables activas, la máquina puede funcionar con un espacio libre mínimo, a menudo sin la necesidad de cerrar por completo el tráfico que se encuentra debajo. El trabajo se realiza por encima de la obstrucción.

5. Alta precisión y calidad

Entorno de montaje controlado:Los segmentos de armadura generalmente se sueldan o atornillan entre sí en una ubicación fija y estable en la parte trasera de la máquina. Esto permite un mayor control de calidad que el montaje en campo en condiciones impredecibles.

Alineación precisa:La máquina guía el nuevo segmento de armadura hasta lograr una alineación perfecta con la sección previamente lanzada, asegurando que toda la plataforma del puente se construya con tolerancias geométricas precisas.

6. Versatilidad y adaptabilidad

Las máquinas de montaje modernas son muy adaptables y pueden utilizarse para:

Varias longitudes de tramo:Se pueden configurar para diferentes longitudes y pesos de truss.

Geometrías complejas:Pueden manejar alineaciones de puentes rectos, curvos o incluso ligeramente inclinados.

Diferentes tipos de puentes:Si bien es ideal para puentes de armadura, el mismo principio de lanzamiento se utiliza para puentes de vigas cajón y segmentarios.

Aplicación de una máquina de montaje de puentes de armadura

La aplicación principal de unmáquina de montaje de puentes de armaduraes ensamblar de manera eficiente, segura y precisa los componentes estructurales grandes y pesados ​​de un puente de armadura en el sitio del proyecto, a menudo en entornos desafiantes como gargantas profundas, ríos anchos o corredores de transporte existentes.

Estas máquinas son esenciales para la construcción de puentes modernos, ya que permiten proyectos que, de otro modo, serían demasiado peligrosos, consumirían mucho tiempo-o serían demasiado disruptivos si se utilizaran métodos tradicionales como grúas grandes.

1. Aplicaciones principales y casos de uso

Las máquinas de montaje de armaduras están diseñadas específicamente para los siguientes escenarios:

Lanzando puentes sobre obstáculos:Su uso más crítico es la construcción de puentes sobre obstáculos donde es imposible o prohibitivamente costoso construir andamios de soporte temporales (cimbra). Esto incluye:

Valles Profundos y Gargantas:Construir torres de soporte en el fondo de un barranco no es práctico.

Vías navegables:La construcción de-cimbras de agua bloquearía el tráfico de barcos y es susceptible a corrientes e inundaciones.

Carreteras o líneas ferroviarias muy transitadas:La construcción no puede interrumpir el flujo constante de tráfico que se encuentra debajo.

Construcción en voladizo equilibrado:La máquina permite construir el puente hacia afuera desde ambos lados de un muelle simultáneamente. Este método mantiene la estructura equilibrada, minimizando las fuerzas de flexión sobre el muelle durante la construcción.

Construcción segmentaria:Los puentes de armadura a menudo se construyen en segmentos. La máquina se utiliza para levantar, posicionar y asegurar estos segmentos pre-prefabricados (que pueden incluir secciones de plataforma, miembros de armadura o paneles de armadura completos) en su ubicación final precisa.

Lanzamiento Push (Lanzamiento incremental):Si bien es más común en puentes de vigas cajón, se pueden usar algunas máquinas especializadas para "empujar" secciones de armadura completas hacia afuera del estribo a medida que se ensamblan nuevas secciones detrás de ellas.

Procedimiento de producción: Máquina de montaje de puentes de armadura

1.0 Definición y Propósito
Una máquina de montaje de puentes de armadura (a menudo llamada pórtico de lanzamiento o pórtico de montaje) es una gran estructura de acero-autoportante que se utiliza para levantar, posicionar y ensamblar segmentos de puentes de armadura prefabricados. Elimina la necesidad de cimbras extensas y grúas- terrestres, lo que lo hace ideal para erigir puentes sobre valles profundos, cuerpos de agua, carreteras transitadas o áreas ambientalmente sensibles.

2.0 Componentes clave de la máquina
Antes de detallar el procedimiento, es fundamental comprender los componentes principales:

Marco de pórtico principal:La estructura de acero principal que se extiende sobre los pilares del puente.

Nariz de elevación / Nariz de lanzamiento:Una sección en voladizo más ligera unida al frente para guiar la máquina durante el lanzamiento.

Patas/Torres de Apoyo:Patas regulables que transfieren el peso de la máquina a las pilas o tablero del puente.

Polipastos de elevación (cabrestantes y cables):El sistema motorizado (eléctrico o hidráulico) que levanta y mueve los segmentos del truss.

Sistema de lanzamiento:Un mecanismo (normalmente gatos hidráulicos o cabrestantes) para mover todo el pórtico hacia la siguiente posición.

Sistema de control:La cabina de control eléctrico e hidráulico para operar todas las funciones.

Pasarelas y sistemas de seguridad:Plataformas, barandillas y sistemas de parada de emergencia.

3.0 Fase 1: Diseño e Ingeniería

Análisis de requisitos del proyecto:

Revisar el diseño del puente (tipo de armadura, peso y dimensiones del segmento, longitudes de tramo, curvatura).

Analizar las condiciones del sitio (geografía, clima, cargas de viento, factores sísmicos, acceso).

Determine la capacidad máxima de elevación, la luz requerida y la altura de elevación.

Diseño conceptual y detallado:

Cree cálculos estructurales y modelos de análisis de elementos finitos (FEA) para garantizar el control de resistencia, estabilidad y deflexión en todos los casos de carga (levantamiento, lanzamiento, viento).

Diseñar sistemas mecánicos (cabrestantes, gatos, poleas), sistemas hidráulicos (cilindros, bombas) y sistemas de control eléctrico.

Desarrollar dibujos de fabricación detallados, diagramas de ensamblaje y listas de materiales (BOM).

Cumplimiento normativo y certificación:

Asegúrese de que el diseño cumpla con todos los códigos y normas de seguridad relevantes (p. ej., EN 13001, ASME B30, regulaciones locales).

Contrate a una autoridad certificadora- externa para que revise y apruebe el diseño.

4.0 Fase 2: Manufactura y Fabricación

Esta fase ocurre en un ambiente de taller controlado.

Adquisición de materiales:

Obtenga acero de alta-calidad (p. ej., S355, ASTM A572) de acuerdo con la lista de materiales.

Adquirir componentes mecánicos certificados (cabrestantes, cables, ganchos), componentes hidráulicos (bombas, válvulas, cilindros) y componentes eléctricos (motores, sensores, PLC).

Fabricación de acero:

Corte:Las placas y secciones de acero se cortan a medida utilizando sierras o cortadoras de plasma/oxi{0}}combustible CNC.

Perforación y mecanizado:Se perforan agujeros para los pernos; Las superficies están mecanizadas para un ajuste perfecto-.

Doblado:Los miembros específicos se doblan según los radios requeridos utilizando rodillos para doblar placas o prensas plegadoras.

Soldadura:Los componentes se ensamblan en sub{0}}conjuntos (p. ej., vigas, torres, patas) utilizando principalmente soldadura por arco sumergido (SAW) para obtener soldaduras automatizadas de alta-calidad. Todas las soldaduras críticas se someten a pruebas no-destructivas (NDT) mediante pruebas ultrasónicas (UT) o inspección de partículas magnéticas (MPI).

Voladura abrasiva y pintura:Las piezas fabricadas se chorrean según el estándar Sa 2.5 para eliminar las incrustaciones de laminación y el óxido y luego se pintan con un sistema de revestimiento protector (imprimación, capa intermedia y capa superior) para protegerlas contra la corrosión.

Sub-ensamblaje:

Suelde componentes más pequeños en módulos más grandes (por ejemplo, un conjunto de patas completo con cilindros hidráulicos).

Pre-ensamblar los sistemas mecánicos e hidráulicos en los módulos de acero siempre que sea posible.

Prueba de aceptación de fábrica (FAT):

Ensamble todo el pórtico o los subsistemas principales en el patio de la fábrica si el espacio lo permite.

Pruebe todas las funciones: elevación del polipasto (con carga de prueba), elevación/descenso de patas, desplazamiento del pórtico y sistemas de control.

Realice pruebas de carga (normalmente 125 % de la capacidad nominal) para verificar la integridad estructural y la seguridad.

Certificar todos los equipos de elevación y calibrar los sistemas de monitoreo de carga.

5.0 Fase 3: Transporte y montaje del sitio

Desmontaje y embalaje:

Lógicamente la máquina se desmonta en módulos transportables, teniendo en cuenta las restricciones de peso y tamaño en carretera.

Los componentes están cuidadosamente etiquetados para una fácil identificación en el-sitio.

Transporte al sitio:

Los módulos se envían en camiones de plataforma, barcazas o ferrocarriles hasta el lugar de construcción del puente.

Preparación del sitio:

Prepare un área de reunión nivelada y estable, a menudo en el suelo en un extremo del puente (la "plataforma de lanzamiento").

Vierta cimientos de concreto si es necesario para el ensamblaje inicial.

Montaje en sitio:

Utilice grúas móviles para ensamblar los componentes principales en la secuencia correcta.

Secuencia típica: Assemble support legs on the first piers -> Erect the main gantry frame on top of the legs -> Attach the lifting nose -> Install winches, hydraulic systems, and electrical cabinets -> Connect all power and control lines ->Realizar controles funcionales.

6.0 Fase 4: Procedimiento de montaje (en-operación de servicio)

Éste es el proceso cíclico de construcción del puente.

Posicionamiento para el primer segmento:

El pórtico se coloca sobre el primer par de pilares. Las piernas están firmemente bloqueadas.

Levantamiento y colocación de segmentos de armadura:

Un segmento de celosía prefabricado se entrega mediante remolque debajo del pórtico.

Los polipastos del pórtico bajan sus ganchos/eslingas, que están conectadas al segmento.

El segmento se levanta, se mueve transversalmente (si es necesario) y se coloca con precisión sobre los soportes temporales o el segmento anterior.

Los trabajadores conectan y atornillan o sueldan el segmento en su lugar.

Lanzamiento (Avance del pórtico):

Una vez construido un tramo completo o una sección estable, el pórtico se prepara para avanzar.

El proceso es muy metódico:
a. Espalda segura:Las patas traseras están fijadas a la plataforma del puente completa.
b. Liberación frontal:Las patas delanteras están retraídas y levantadas.
c. Avance:Mediante el sistema de lanzamiento (p. ej., gatos hidráulicos que empujan sobre patines), se avanza todo el pórtico a lo largo del tablero hasta que las patas delanteras llegan al siguiente muelle.
d. Re-Soporte:Las patas delanteras se bajan y se anclan firmemente al nuevo muelle.
e. Volver a-establecer:Se sueltan las patas traseras y el pórtico se desplaza completamente sobre los nuevos soportes. El ciclo ahora está listo para repetirse.

Repetición del ciclo:

El proceso deLift -> Place ->LanzamientoSe repite hasta que se erige todo el puente.

7.0 Fase 5: Desmantelamiento y Desmovilización

Desmontaje Posición Final:

Una vez que se coloca el segmento final del puente, el pórtico se coloca en el otro extremo del puente.

El proceso es inverso: se desmonta mediante grúas en módulos lo suficientemente pequeños para su transporte.

Carga-Salida y envío:

Los módulos se cargan en camiones y se envían al siguiente proyecto o instalación de almacenamiento.

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.

Etiqueta: máquina de construcción de puentes de armadura, fabricantes, proveedores, fábrica de máquinas de construcción de puentes de armadura de China