Máquina montadora de puentes autoequilibrada 120T

Es un pórtico o estructura de marco grande y móvil que se desplaza a lo largo de la parte ya-construida de un puente. Su función principal es recoger enormes vigas de hormigón pre-prefabricadas (que pesan hasta 120 toneladas) de los vehículos de transporte en un extremo del puente y luego transportarlas y colocarlas con precisión en los pilares o estribos.

El mecanismo de "auto-equilibrio" es lo que le permite manejar estas enormes cargas sin requerir un contrapeso enorme en el extremo opuesto, que es una característica de los pórticos de lanzamiento más antiguos y simples.

 

 

Esta es la innovación central. En lugar de utilizar un contrapeso muerto, la máquina utiliza elpeso de la propia viga del puentepara mantener la estabilidad.

A continuación se muestra un proceso simplificado paso a paso--:

Posicionamiento:La máquina se desplaza hasta el lugar donde se colocará la viga. Sus vigas principales se extienden a lo largo del espacio entre dos pilares.

Levantando la viga:El carro elevador (o polipasto) se mueve hacia la parte trasera de la máquina (sobre la plataforma del puente terminada) y levanta un extremo de la nueva viga.

La ley de equilibrio:

A medida que el carro levanta la viga, el peso de la misma actúa como contra-momento, lo que hace que la parte delantera de la máquina se incline ligeramente hacia arriba.

El sofisticado sistema hidráulico y de control de la máquina detecta esta inclinación. entoncessujeta activamente o aplica una fuerza hacia abajo sobre las vigas previamente instaladasen la parte trasera.

Esta fuerza de sujeción genera el momento reactivo necesario para equilibrar la máquina, manteniéndola nivelada y estable. Básicamente, utiliza la estructura del puente existente como ancla.

Transporte y Colocación:Una vez equilibrado, el carro lleva la viga hacia adelante a lo largo de la viga principal. El sistema ajusta continuamente la fuerza de sujeción a medida que se mueve el centro de gravedad de la viga, asegurando un equilibrio perfecto durante todo el proceso.

Colocación precisa:El carro posiciona la viga directamente encima de sus puntos de apoyo finales en los pilares. Luego, la viga se baja con una precisión de nivel-milimétrica.

 

 

 

Parámetros clave de diseño y especificaciones de rendimiento

Parámetro	Especificación
Capacidad de elevación (por viga)	120 toneladas métricas
Luz Máxima (Muelle a Muelle)	50 metros (típico), personalizable hasta 60 m
Radio de curva mínimo	2.000 metros (puede diseñarse para radios más estrechos)
Grado máximo admitido	±4%
Polipastos de elevación	2 polipastos principales (normalmente con capacidad de 120 toneladas cada uno)
Velocidad de elevación del polipasto	0-5 m/min (control de velocidad variable)
Velocidad de desplazamiento del carro	0-10 m/min (control de velocidad variable)
Velocidad de lanzamiento de la luz principal	0-5 m/min (control de velocidad variable)
Velocidad de autopropulsión-de la máquina	0-5 m/min (control de velocidad variable)
Sistema de control	PLC centralizado con control de frecuencia para todos los movimientos. Operación de control remoto.
Fuente de alimentación	380V / 50Hz / Trifásico (o según los requisitos del proyecto)

 

 

"120T" indica su capacidad máxima de elevación (120 toneladas métricas) y "auto-equilibrio" se refiere a su característica principal de contrarrestar automáticamente el momento de vuelco creado por la carga suspendida.

Los componentes se pueden clasificar en varios sistemas principales:

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1. Carga principal-Estructura de soporte

Esta es la estructura de acero principal que forma el esqueleto de la máquina.

Viga principal (viga):Una estructura de acero robusta, tipo caja-o cercha-, que abarca todo el ancho del puente en construcción. Debe tener alta resistencia y rigidez para soportar toda la carga sin deflexión significativa.

Piernas de apoyo:Ubicado en ambos extremos de la viga principal. Se trata de columnas ajustables que transfieren el peso de la máquina y la carga elevada a los pilares del puente o al tablero terminado.

Patas delanteras:A menudo son fijos o tienen un ajuste limitado.

Patas traseras:Normalmente, está diseñado para autoequilibrarse-. Pueden moverse horizontalmente a lo largo del tablero del puente terminado para cambiar el centro de gravedad de la máquina, contrarrestando la carga en la parte delantera.

Marcos de conexión:Estructuras rígidas que conectan las patas a la viga principal, asegurando una conexión estable y{0}}transmisora ​​de fuerza.

2. Sistema de auto-equilibrio

Este es el sistema definitorio que da nombre a la máquina y seguridad operativa.

Peso de equilibrio (contrapeso):Un bloque macizo, a menudo de hormigón o acero, situado en la parte trasera de la viga principal. Proporciona un contra-momento fijo.

Mecanismo transversal de la pierna trasera:La clave para el auto-equilibrio. Consta de:

Carros/carros transversales:Conjuntos de ruedas unidos a la parte inferior de las patas traseras.

Rieles transversales:Rieles fijados al tablero del puente terminado.

Sistema de accionamiento transversal:Consta de motores eléctricos, reductores (cajas de cambios) y piñones que engranan con una cremallera sobre los rieles. Este sistema mueve automáticamente las patas traseras hacia adelante o hacia atrás para ajustar el momento de contrapeso en tiempo real-a medida que se levanta o mueve la carga.

3. Sistema de elevación y desplazamiento

Este sistema es responsable del levantamiento real, el movimiento lateral y el posicionamiento preciso de la viga del puente.

Pórtico de elevación (cangrejo):Un carro que discurre por la parte superior de la viga principal. Lleva la maquinaria de elevación.

Cabrestantes de elevación:Cabrestantes controlados eléctricamente de alta-capacidad con múltiples caídas de cable metálico. Están diseñados para un levantamiento y descenso lento y preciso. Incluyen potentes frenos para mayor seguridad.

Cables y poleas de alambre:Cables y poleas de acero de alta-resistencia que brindan la ventaja mecánica para levantar la carga de 120T.

Vigas de elevación y esparcidores:Fijados a los ganchos de los cables metálicos, estos distribuyen la fuerza de elevación a los puntos de elevación pre-definidos en la viga del puente, evitando daños.

Mecanismo transversal del pórtico:Similar al sistema transversal de patas, este utiliza motores, reductores y ruedas para mover todo el pórtico de elevación lateralmente a lo largo de la viga principal, lo que permite una colocación precisa de lado-a-la viga.

4. Sistema de propulsión

Este sistema permite que toda la máquina "camine" hacia adelante a lo largo del puente hasta la siguiente posición de trabajo.

Ruedas motrices:Ruedas montadas sobre las patas de apoyo o bogies separados.

Motores de Propulsión y Reductores:Proporciona el par para impulsar las ruedas.

Sistema de vía o carril:La máquina circula sobre carriles temporales colocados sobre el tablero del puente o sobre vías especialmente preparadas. Algunos modelos utilizan neumáticos de goma sobre una superficie de hormigón.

5. Sistema hidráulico

Se utiliza para diversas funciones auxiliares que requieren fuerza lineal y control preciso.

Unidad de energía hidráulica (HPU):La unidad central que contiene el depósito, las bombas, los filtros y las válvulas.

Cilindros hidráulicos:

Cilindros de ajuste de patas:Para-ajustar la altura vertical de las patas de soporte para garantizar que todas las patas estén firmemente plantadas y que la viga principal esté nivelada.

Cilindros de dirección:En los sistemas de propulsión con ruedas, éstas podrán utilizarse para dirigir los bogies.

Cilindros estabilizadores:Para ampliar gatos estabilizadores adicionales.

6. Sistema eléctrico y de control

El "sistema nervioso" de la máquina, que garantiza un funcionamiento coordinado y seguro.

Cabina de control principal:Ubicado en la máquina, brinda al operador una vista clara del área de trabajo y alberga todas las interfaces de control.

Controlador lógico programable (PLC):La computadora central que procesa todos los datos de los sensores y los comandos del operador para controlar los motores, cabrestantes y sistemas hidráulicos.

Variadores de frecuencia:Para un control suave de la velocidad del motor eléctrico (arranque/parada suave) en elevación, desplazamiento y propulsión, evitando movimientos bruscos.

Sensores:

Células de carga:Mida el peso de la carga levantada.

Inclinómetros:Controle el nivel de la viga principal.

Interruptores de límite:Evite que el pórtico o las patas se muevan más allá de sus límites de desplazamiento seguros.

Codificador:Proporciona información precisa sobre la posición de los mecanismos de elevación y transversales.

Dispositivos de seguridad:Botones de parada de emergencia, anemómetros (sensores de velocidad del viento), luces de alarma y sistemas de protección contra sobrecargas.

7. Componentes auxiliares y de seguridad

Sistemas de Anclaje:Dispositivos para bloquear de forma segura la máquina al tablero del puente durante operaciones de elevación o con vientos fuertes.

Estabilizadores / Estabilizadores:Soportes extensibles adicionales para mayor estabilidad bajo demanda.

Iluminación:Para funcionamiento-nocturno.

Carrete de cable:Gestiona el cable de alimentación que suministra electricidad a la máquina a medida que avanza.

Protección contra caídas:Barandillas y escaleras para acceso de personal.

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Cómo funciona en la práctica la función de autoequilibrio:

En paz:La máquina está equilibrada con su centro de gravedad entre las patas delanteras y traseras.

Levantando una carga:Cuando se levanta una viga pesada por delante, se crea un potente momento de vuelco que intenta inclinar toda la máquina hacia adelante.

Compensación Automática:El sistema de control, utilizando datos de células de carga e inclinómetros, activa automáticamente elmecanismo de recorrido de la pierna trasera. Las patas traseras se mueven hacia atrás, aumentando la distancia entre el soporte trasero y el centro de gravedad. Esta acción utiliza el propio peso de la máquina para generar un contra-momento mayor, equilibrando perfectamente el momento de la carga.

Operación estable:La máquina permanece estable y nivelada durante todo el proceso de elevación y colocación, sin necesidad de contrapesos externos ni amarres a la estructura completa.

Este sistema integrado de estructuras robustas, mecánica potente y control inteligente hace que la máquina montadora de puentes autoequilibrada 120T sea una solución altamente eficiente y segura para la construcción de puentes moderna.

 

 

 

 

Ventaja principal: el mecanismo de "auto-equilibrio"

Los constructores de puentes tradicionales a menudo requerían la construcción de enormes pilares de soporte temporales (cimbra) en el suelo para sostener la máquina y los segmentos del puente. La máquina-autoequilibrada elimina esto.

Cómo funciona:La máquina utiliza los pilares del puente ya-construidos y los segmentos de plataforma que acaba de colocar como soporte principal. Equilibra su propio peso y el peso del nuevo segmento que levanta mediante un sistema de contrapeso o anclándose de forma segura a la estructura permanente. Esto crea un circuito de fuerza cerrado y estable que no transfiere momentos de flexión significativos a los pilares.

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Ventajas clave derivadas del auto-equilibrio

1. Seguridad

Eliminación de Cimbra Terrestre:Este es el mayor beneficio de seguridad. No hay necesidad de construir (y luego demoler) soportes temporales masivos desde cero, que son vulnerables al asentamiento del terreno, las inundaciones o el impacto del tráfico.

Estabilidad y Control:El sistema de autoequilibrio-proporciona una estabilidad excepcional durante la colocación precisa de segmentos pesados, minimizando el riesgo de volcar o dejar caer una carga.

Riesgo reducido para los trabajadores:Sin cimbras que montar y desmontar, y las operaciones se realizan principalmente sobre la plataforma del puente, la exposición de los trabajadores a los peligros a nivel del suelo se reduce significativamente.

2. Eficiencia y Velocidad

Tiempo de ciclo rápido:La máquina puede levantar, transportar y colocar segmentos en un ciclo continuo y repetitivo. Este proceso de línea de ensamblaje-es mucho más rápido que los métodos tradicionales de fundición-in-in situ.

Operaciones Concurrentes:Mientras la máquina erige la superestructura (la plataforma), el trabajo puede realizarse simultáneamente en el suelo debajo, como nivelación, pavimentación o instalación de servicios públicos, ya que el área no está obstruida por cimbras.

Configuración/eliminación mínima:La máquina se ensambla sola en la plataforma de lanzamiento y luego "camina" sobre las secciones del puente terminadas, lo que requiere mucho menos tiempo de instalación y desmantelamiento en comparación con la construcción de cimbras extensas.

3. Beneficios Económicos

Ahorros significativos en costos en cimbra:Eliminar la necesidad de diseñar, construir y desmantelar miles de toneladas de soportes temporales de acero u hormigón genera enormes ahorros en costos de material y mano de obra.

Costos laborales reducidos:El proceso está altamente mecanizado y requiere un equipo más pequeño en comparación con los métodos tradicionales.

Finalización más rápida del proyecto:El tiempo es oro en la construcción. La velocidad del proceso de construcción conduce a una finalización más temprana del proyecto, lo que reduce los costos generales de financiamiento del proyecto y permite que el activo (el puente) genere ingresos (por ejemplo, peajes) antes.

4. Versatilidad y adaptabilidad

Adecuado para terrenos desafiantes:Esta es una ventaja decisiva. La máquina puede trabajar fácilmente en valles profundos, ríos, marismas, carreteras existentes o líneas ferroviarias donde construir-cimbras en el suelo sería imposible, prohibitivamente costoso o altamente disruptivo.

Maneja varias geometrías:Las modernas máquinas-autoequilibradas pueden adaptarse para construir curvas, pendientes (pendientes) y secciones super-elevadas de un puente.

Compatibilidad de segmentos prefabricados:Es el socio ideal para el método de construcción por segmentos prefabricados, que a su vez ofrece ventajas como un alto control de calidad en una fábrica.

5. Calidad y Precisión

Colocación precisa de segmentos:La máquina está equipada con sofisticados controles hidráulicos y electrónicos (a menudo guiados por GPS y sistemas láser) que permiten una precisión de nivel milimétrico-al alinear y unir segmentos.

Proceso consistente:El proceso repetitivo controlado por máquina-garantiza una alta calidad de construcción constante en toda la longitud del puente.

6. Impacto ambiental y social

Perturbación mínima del suelo:Dado que no se necesitan grandes áreas de trabajo para la cimbra, la huella ambiental en el suelo se reduce considerablemente. Esto es crucial en áreas ecológicamente sensibles.

Reducción de la interrupción del tráfico:Cuando se construye sobre carreteras o vías de ferrocarril existentes, las operaciones de la máquina causan una interrupción mínima al tráfico que se encuentra debajo, ya que no hay soportes temporales que bloqueen el camino. A menudo, el trabajo puede continuar ininterrumpidamente debajo del sitio de construcción.

Resumen

En esencia, elMáquina montadora de puentes autoequilibrada 120Ttransforma la construcción de puentes desde un proceso desde cero-con mucha mano de obra-a una operación de línea de ensamblaje-de arriba-y con precisión-controlada-.

 

 

La función "Auto-equilibrio" es su aspecto de ingeniería más crítico. Significa que la máquina está diseñada para equilibrarse durante el proceso de montaje sin necesidad de soportes externos permanentes o una sección de puente completa detrás como contrapeso.

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Aplicaciones principales de una máquina-autoequilibrada de 120T

Esta máquina es indispensable en los siguientes escenarios:

1. Construcción en voladizo equilibrado:
Esta es la aplicación principal. La máquina trabaja desde lo alto de un pilar (columna de puente), levantando dovelas simétricamente en ambos lados al mismo tiempo.

Proceso:Levanta un segmento de 120T en el lado izquierdo, luego un segmento de 120T en el lado derecho, y así sucesivamente.

Principio-de autoequilibrio:Al colocar segmentos de igual peso en ambos lados al mismo tiempo, la máquina y el tablero del puente en crecimiento se mantienen en perfecto equilibrio. Esto crea un "voladizo equilibrado" que se extiende desde el muelle.

2. Construcción en entornos desafiantes:

Sobre Valles o Ríos Profundos:Donde es imposible o demasiado caro construir andamios desde el suelo.

Sobre Carreteras o Ferrocarriles Existentes:La máquina funciona desde los muelles sin interrumpir el tráfico de abajo.

En áreas sísmicamente activas:El control preciso permite la construcción de estructuras complejas y resistentes.

3. Viaductos e Intercambiadores Urbanos:
Su capacidad para erigir puentes desde un solo punto (el muelle) lo hace ideal para construir redes de carreteras complejas, curvas y elevadas que se encuentran en los intercambios urbanos.

4. Construcción de puentes ferroviarios:
Es igualmente fundamental para la construcción de puentes ferroviarios convencionales y ferroviarios de alta-velocidad, que a menudo utilizan pesadas vigas cajón de hormigón pre-estresadas que se encuentran dentro del rango de capacidad de 120T.

 

 

 

Procedimiento de producción para la máquina lanzadora de puentes de contrapeso (BLM)

Control de documentos:

Identificación del procedimiento:PP-BLM-001

Revisión: 1.0

Fecha:[Fecha de emisión]

1.0 Propósito y Alcance

1.1 Propósito:
Definir el procedimiento sistemático para la fabricación, montaje, prueba y preparación para el envío de una Máquina Lanzadora de Puentes de Contrapeso. Esto garantiza que el producto final cumpla con todas las especificaciones de diseño, estándares de calidad y requisitos de seguridad para el lanzamiento de segmentos de puentes prefabricados.

1.2 Alcance:
Este procedimiento cubre todas las actividades desde la recepción de materias primas hasta el despacho final del BLM. Incluye:

Gestión de materiales

Fabricación de acero

Mecanizado de componentes críticos

Sub-asamblea y Asamblea General

Instalación de Sistemas Mecánicos e Hidráulicos

Integración de sistemas eléctricos y de control

Pruebas de aceptación de fábrica (FAT)

Tratamiento de Superficies y Pintura

Desmontaje, embalaje y envío

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2.0 Componentes clave de un BLM de contrapeso

Comprender el producto final es crucial para el proceso de producción. Los principales subsistemas son:

Armadura/viga principal:La estructura principal-portante de carga que abarca el espacio y soporta los segmentos.

Soporte Delantero (Nariz):La sección en voladizo en la parte delantera de la armadura.

Marco de soporte trasero y contrapeso:La estructura trasera que sujeta los bloques de contrapeso.

Lanzamiento del pórtico/carro:La unidad móvil que transporta segmentos a lo largo de la parte superior de la armadura.

Sistema hidráulico:Proporciona energía para levantar, lanzar y ajustar la máquina (cilindros, bombas, válvulas, mangueras).

Sistema eléctrico y de control:Incluye motores, sensores, PLC y cabina del operador para un control preciso.

Sistemas de soporte:Pasarelas, escaleras, barandillas de seguridad e iluminación.

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3.0 Procedimiento de producción detallado

Fase 1: Ingeniería y Planificación

Finalización del diseño:Se finalizan y aprueban los planos de ingeniería detallados, la lista de materiales (BOM) y los esquemas hidráulicos/eléctricos.

Planificación de adquisiciones:Se identifican todos los materiales necesarios (placas de acero, secciones, cojinetes, componentes hidráulicos, componentes eléctricos) y se inicia la adquisición.

Planificación de procesos:Se establecen la secuencia de fabricación, los procedimientos de soldadura y los planes de inspección de calidad.

Fase 2: Adquisición e inspección de materiales

Recepción de materiales:Se reciben y registran las materias primas (acero estructural, placas, etc.).

Inspección entrante:Los materiales se inspeccionan en busca de calidad, dimensiones y defectos superficiales comparándolos con los certificados de fábrica y las órdenes de compra. Los materiales no-conformes se ponen en cuarentena.

Fase 3: Fabricación de acero

Marcado y Corte:

Las placas y secciones de acero están marcadas según los dibujos de anidación para optimizar el uso del material.

El corte se realiza mediante cortadoras o sierras CNC de plasma/oxi-combustible para lograr una alta precisión.

Conformado y Doblado:

Las placas que requieren curvatura (por ejemplo, para refuerzos, soportes personalizados) se forman usando plegadoras o máquinas laminadoras.

Soldadura y sub-ensamblaje:

Los componentes se ajustan-mediante plantillas y accesorios para garantizar la precisión dimensional.

La soldadura la realizan soldadores certificados utilizando procedimientos aprobados (SMAW, GMAW, SAW). Las soldaduras clave se inspeccionan visualmente al 100%.

Se crean sub-conjuntos como cuerdas de armadura, diagonales y marcos de pórtico.

Alivio del estrés (si es necesario):

Para componentes críticos de paredes gruesas-, se puede aplicar un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) para aliviar las tensiones residuales.

Fase 4: Mecanizado de componentes críticos

Componentes:Pasadores de pivote, asientos de cojinetes e interfaces de conexión en la armadura principal y el pórtico.

Proceso:El mecanizado se realiza en tornos CNC y fresadoras para lograr tolerancias estrictas y acabados superficiales finos según el diseño.

Fase 5: Asamblea General (en Fábrica)

Configuración del área de reunión:Se prepara un área de reunión limpia, nivelada y espaciosa.

Montaje de armadura:Las secciones de la armadura sub-ensambladas se alinean y se atornillan/sueldan entre sí para formar la armadura principal-de longitud completa. La alineación se verifica críticamente con niveles láser y teodolitos.

Montaje de estructura de soporte:La nariz delantera y el marco del contrapeso trasero se ensamblan y conectan al armazón principal.

Instalación del sistema mecánico:

Se ensambla el pórtico/carro de lanzamiento y se instalan sus ruedas/orugas.

Sobre el pórtico se montan vigas de elevación y cabrestantes.

Instalación del sistema hidráulico:

Se instalan cilindros hidráulicos (para elevación, lanzamiento y equilibrio).

Se instalan la unidad de energía hidráulica (HPU), válvulas, colectores y tuberías/mangueras. El sistema se llena con el fluido hidráulico especificado.

Fase 6: Integración del sistema eléctrico y de control

Instalación del gabinete:Se montan paneles de control, gabinetes de PLC y variadores de frecuencia (VFD).

Alambrado:Todos los sensores (interruptores de límite, LVDT, transductores de presión), motores y actuadores están cableados a los gabinetes de control de acuerdo con los esquemas.

Cabina del operador:La cabina está instalada y todas las interfaces de control (joysticks, pantalla táctil HMI, paradas de emergencia) están conectadas y probadas.

Fase 7: Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)
Esta es una fase crítica para verificar el rendimiento antes del desmontaje para el envío.

Inspección Visual y Dimensional:Confirme que todos los componentes estén instalados correctamente y que las dimensiones coincidan con los-dibujos construidos.

Prueba del sistema hidráulico:

Verifique si hay fugas en todas las conexiones.

Pruebe todos los cilindros para comprobar la extensión/retracción completa.

Verifique los ajustes de presión del sistema y la funcionalidad de la válvula de alivio.

Prueba funcional (sin carga):

Opere el pórtico de lanzamiento: recorra todo el largo del truss.

Pruebe todos los cabrestantes y mecanismos de elevación.

Pruebe todos los interruptores de límite de seguridad y circuitos de parada de emergencia.

Prueba de carga (simulada):

Aplique una carga simulada (normalmente el 125 % de la carga de trabajo nominal) al sistema de elevación utilizando células de carga calibradas o pesos de prueba.

Mida las deflexiones de la armadura principal y compárelas con los valores teóricos.

Prueba del sistema de control:

Verificar todas las funciones desde la cabina del operador.

Pruebe los enclavamientos y los protocolos de seguridad (p. ej., el pórtico no se puede mover si una carga no está soportada).

Fase 8: Tratamiento Superficial y Pintura

Preparación de la superficie:Después del FAT, toda la estructura se limpia de óxido, cascarilla de laminación y contaminantes mediante chorro abrasivo (p. ej., granallado) según el estándar especificado (p. ej., Sa 2.5).

Cuadro:Se aplica un sistema de pintura multi-capa (imprimación, capa intermedia, capa final) según las especificaciones técnicas, asegurando un espesor de película seca (DFT) adecuado.

Fase 9: Desmontaje, Marcado y Embalaje

Desmantelamiento sistemático:El BLM se desmonta cuidadosamente en el orden inverso al montaje en la obra. La secuencia está planificada para minimizar el tiempo de reensamblaje del sitio.

Marcado de componentes:Cada pieza está marcada con un número de etiqueta único correspondiente a los planos de disposición general y montaje.

Embalaje:

Los componentes hidráulicos y los paneles eléctricos están sellados contra la humedad y el polvo.

Las superficies mecanizadas y las roscas están engrasadas y protegidas.

Los miembros estructurales están agrupados y asegurados para transporte marítimo-apto o por carretera-.

Fase 10: Documentación y Envío

Documentación final:Se elabora un expediente completo que incluye:

Dibujos-como se construyeron

Certificados de soldadura

Certificados de materiales

Diagramas de circuitos hidráulicos.

Esquemas eléctricos y programas de PLC.

Informe FAT

Manuales de operación y mantenimiento

Despacho:Los componentes empaquetados se cargan en camiones o contenedores de envío y se envían al sitio del proyecto.

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4.0 Control de Calidad y Seguridad

Control de calidad:En cada etapa se seguirán los planes de inspección y pruebas (ITP). Todas las inspecciones serán documentadas.

Seguridad:Todas las actividades de fabricación y ensamblaje cumplirán estrictos protocolos de seguridad del taller, incluidos permisos para trabajos en caliente, uso de PPE y procedimientos LOTO (bloqueo-etiquetado) durante las pruebas eléctricas e hidráulicas.

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5.0 Conclusión

Este procedimiento garantiza que la máquina lanzadora de puentes con contrapeso se produzca con los más altos estándares de calidad, seguridad y rendimiento, proporcionando una solución confiable y eficiente para proyectos de construcción de puentes.

 

 

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La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.

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