Máquina lanzadora de puente de contrapeso de 120 toneladas

El "contrapeso" es una característica clave que equilibra la máquina durante el proceso de lanzamiento, permitiéndole llegar más lejos del pilar del puente sin volcarse. El término "120 toneladas" normalmente se refiere a suCapacidad de elevación por pata o por carro., no su peso total (que es mucho mayor).

 

 

 

Configuración:El lanzador se monta sobre el estribo del puente o sobre la cimbra de las primeras pilas.

Entrega de segmentos:Los segmentos de hormigón pre-fabricados (vigas tipo cajón, vigas en U-, etc.) se transportan al sitio y se alimentan al lanzador desde la parte trasera, a menudo en un vehículo de transporte.

Levantamiento y colocación:Los carros del lanzador recogen un segmento (que pesa hasta 120 toneladas), lo mueven hacia adelante y lo posicionan con precisión contra el segmento previamente colocado.

Epoxi y post-tensado:El segmento se pega con epoxi y se pasan tendones de acero temporales o permanentes y se tensan para mantenerlo en su lugar.

Ciclo de Lanzamiento:Después de erigir y pos{0}}tensar un tramo completo (o un conjunto de segmentos), se monta toda la máquina lanzadora.lanzado hacia adelantea la siguiente posición. El contrapeso es fundamental durante este movimiento para mantener la estabilidad.

Repetición:El ciclo se repite hasta que se completa la plataforma del puente.

 

 

 

Parámetros clave de diseño y especificaciones de rendimiento

Parámetro	Especificación
Capacidad de elevación (por viga)	120 toneladas métricas
Luz Máxima (Muelle a Muelle)	50 metros (típico), personalizable hasta 60 m
Radio de curva mínimo	2.000 metros (puede diseñarse para radios más estrechos)
Grado máximo admitido	±4%
Polipastos de elevación	2 polipastos principales (normalmente con capacidad de 120 toneladas cada uno)
Velocidad de elevación del polipasto	0-5 m/min (control de velocidad variable)
Velocidad de desplazamiento del carro	0-10 m/min (control de velocidad variable)
Velocidad de lanzamiento de la luz principal	0-5 m/min (control de velocidad variable)
Velocidad de autopropulsión-de la máquina	0-5 m/min (control de velocidad variable)
Sistema de control	PLC centralizado con control de frecuencia para todos los movimientos. Operación de control remoto.
Fuente de alimentación	380V / 50Hz / Trifásico (o según los requisitos del proyecto)

 

 

1. Sistema Estructural Principal (La "Columna Vertebral")

Viga principal (nariz de lanzamiento/pluma):La viga cajón o armadura larga principal que se extiende sobre la plataforma del puente ya construida. Lleva el polipasto móvil y proporciona el alcance para colocar nuevos segmentos. Debe ser extremadamente rígido para minimizar la deflexión.

Patas de Apoyo / Muelle Delantero:Columnas ajustables en el frente de la viga principal que transfieren la carga de la máquina a las tapas de las pilas del puente durante la colocación de las dovelas. Se accionan hidráulicamente para levantar, bajar y ajustar la posición.

Sistema de soporte/anclaje trasero:El punto de conexión en la parte trasera de la máquina, que la ancla firmemente al tablero del puente ya construido. A menudo incluye abrazaderas o llaves de corte.

2. Sistema de contrapeso (el "equilibrador")

Bloques de contrapeso:Bloques macizos y pesados ​​(a menudo hechos de hormigón o acero) que suman un total120 toneladas. Este peso equilibra la máquina cuando la viga principal se extiende hacia adelante con un segmento pesado en su punta, evitando que la máquina se vuelque.

Portador/Plataforma de Contrapeso:Un marco estructural resistente que sujeta los bloques de contrapeso de forma segura en la parte trasera de la máquina.

Mecanismo de ajuste:Permite agregar o quitar bloques de contrapeso para igualar el peso del segmento de puente específico que se está levantando.

3. Sistema de elevación y manipulación (el "músculo")

Polipasto móvil principal (pórtico):Una grúa móvil que se desplaza sobre rieles a lo largo de la parte superior de la viga principal. Está equipado con un potente cabrestante y un mecanismo de elevación.

Viga de elevación / Separadores:Este dispositivo, acoplado al polipasto, se conecta con el segmento prefabricado de hormigón. Garantiza que el segmento se levante de manera uniforme y, en ocasiones, puede proporcionar ajustes precisos en la inclinación.

Cabrestantes y Cables:Cables de acero de alta-resistencia y cabrestantes eléctricos o hidráulicos controlados con precisión, responsables del levantamiento y descenso de los segmentos.

4. Sistema de Lanzamiento y Propulsión (El "Motor")

Mecanismo de propulsión:Por lo general, consta de pies móviles hidráulicos o cilindros de tracción que "avanzan" toda la máquina a lo largo de la plataforma del puente hasta el siguiente tramo después de completar uno. Se mueve en un ciclo de agarrar, empujar y volver a-agarrar.

Sistema de Orientación y Seguimiento:Rieles o ruedas guía que aseguran que la máquina se mueva en línea recta a lo largo de la línea central del puente.

5. Sistema Hidráulico y de Control (Los "Nervios y el Corazón")

Unidad de energía hidráulica (HPU):Bombas, depósitos, válvulas y filtros que generan y regulan fluido hidráulico de alta-presión para impulsar cilindros (para soportes, propulsión) y, a veces, cabrestantes.

Sistema de control eléctrico:El "cerebro" de la máquina. Incluye PLC (controladores lógicos programables), sensores y cabinas de operador. Permite un control preciso y sincronizado de todos los movimientos.

Cabinas del Operador:Ubicados para una visibilidad óptima, estos albergan paneles de control, joysticks y pantallas de monitoreo.

6. Sistemas Auxiliares y de Seguridad

Dispositivos de Anclaje y Bloqueo:Asegure la máquina firmemente al puente durante todas las operaciones críticas para evitar cualquier movimiento involuntario.

Sistema de monitoreo de carga de seguridad:Incluye células de carga y sensores que monitorean constantemente el peso sobre el polipasto y las tensiones en la estructura, proporcionando alarmas y apagados automáticos si se exceden los límites.

Sistemas de frenado de emergencia:Tanto para el polipasto como para el sistema de propulsión.

Protección contra el clima e iluminación:Permite el funcionamiento en diversas condiciones y durante períodos-de poca luz.

 

 

 

 

Ventajas principales

1. Estabilidad y seguridad mejoradas

Lanzamiento equilibrado:El contrapeso de 120 toneladas proporciona un enorme momento estabilizador. Esto permite que la máquina coloque en voladizo de forma segura la pesada viga prefabricada sobre el tramo sin necesidad de soportes temporales desde el suelo, lo cual es crucial en valles, ríos, carreteras o vías férreas.

Riesgo reducido de vuelco:El sistema está diseñado mecánicamente para mantener el centro de gravedad dentro de un rango seguro, minimizando significativamente el riesgo de falla catastrófica durante la fase crítica de lanzamiento.

2. Alta capacidad de elevación y alcance

Maneja vigas pesadas:Una configuración de contrapeso de 120 toneladas normalmente corresponde a una máquina capaz de levantar y lanzar vigas en el150 toneladas a 450 toneladasrango, lo que lo hace adecuado para grandes autopistas, ferrocarriles y puentes extra-dosificados.

Montaje de tramos largos:Es ideal para erigir múltiples tramos de30 a 60 metros(y a veces más) eficientemente en secuencia.

3. Mínima alteración del suelo y ventaja medioambiental

Construcción "sobre-obstáculo":Todo el proceso de construcción se realiza desde el propio tablero del puente o desde los pilares. No hay necesidad de grúas-a nivel del suelo ni andamios en el área debajo del tramo. Ésta es su mayor ventaja en terrenos desafiantes.

Ideal para sitios sensibles:Perfecto para cruzar ecosistemas protegidos, cuerpos de agua, carreteras activas y líneas ferroviarias vivas sin interrumpir el tráfico ni causar perturbaciones en el suelo.

Espacio de trabajo más pequeño:Reduce la necesidad de grandes caminos de acceso temporales y áreas de preparación a nivel del suelo-.

4. Eficiencia y velocidad de construcción

Ciclo repetitivo:Una vez configurada, la máquina funciona en un ciclo rápido y repetitivo: levanta la viga, la mueve hacia adelante, la coloca y lanza la máquina a la siguiente posición. Esta sistematización acelera los cronogramas de los proyectos.

Reducción de la dependencia del clima:Menos dependiente de las condiciones del terreno en comparación con métodos que requieren un amplio apoyo terrestre.

Flujos de trabajo paralelos:Mientras se realiza el lanzamiento, otras actividades como la construcción del muelle, la fabricación de vigas en el patio de fundición y el acabado de la plataforma pueden ocurrir simultáneamente.

5. Beneficios Económicos

Menor Costo para Viaductos Largos:Para proyectos con muchos tramos idénticos (por ejemplo, viaductos), resulta muy económico en comparación con otros métodos como grúas móviles o viajeros de forma-completa.

Obras Temporales Reducidas:Ahorros significativos en cimientos temporales, cimbras y soportes del terreno, costosos y que consumen mucho tiempo.-

Optimización Laboral:Requiere un equipo más pequeño y especializado para operar el ciclo repetitivo.

6. Adaptabilidad y precisión

Contrapeso ajustable:El peso de 120-toneladas a menudo se puede afinar o ajustar según el peso específico de la viga que se lanza.

Colocación precisa:Los sistemas hidráulicos permiten un posicionamiento milimétrico-de vigas pesadas, lo cual es fundamental para puentes segmentarios postensados.

Adecuado para varios tipos de vigas:Puede manejar vigas I-de hormigón pre-pretensado (PSC), vigas U-y vigas compuestas de-hormigón de acero.

 

 

Aplicaciones primarias

1. Construcción en voladizo equilibrado segmentario

Cómo funciona:El lanzador coloca segmentos pre-de hormigón prefabricados simétricamente desde un muelle, construyendo un voladizo a cada lado para mantener el equilibrio.

Papel de la máquina de 120 toneladas:Viaja a lo largo de la plataforma terminada, levanta segmentos (que generalmente pesan entre 80 y 120 toneladas) de los vehículos de transporte a nivel del suelo y los coloca en la punta creciente del voladizo para que los trabajadores los apliquen con epoxi y los tensen.

Lo mejor para:Puentes-de luz larga (más de 150 m - 300m) sobre valles profundos, ríos o carreteras existentes donde el andamiaje desde abajo es imposible o demasiado costoso.

2. Montaje tramo-por-tramo de vigas pre-fabricadas

Cómo funciona:El puente se construye un tramo a la vez. Se colocan varias vigas pre-prefabricadas (vigas I-o vigas U-) una al lado de-a-dos pilares para formar un solo tramo de plataforma.

Papel de la máquina de 120 toneladas:El lanzador se extiende a ambos lados del espacio entre los muelles. Levanta cada viga directamente desde los remolques, las coloca con precisión sobre los soportes del pilar y luego avanza para erigir el siguiente tramo. Su alta capacidad le permite manejar las vigas más largas y pesadas comunes en los cruces de carreteras.

3. Lanzamiento de vigas cajón prefabricadas de luz completa-

Cómo funciona:Los tramos completos del puente (40 m - 50 m de largo, secciones en forma de caja) se pre-fabrican en un patio cerca del sitio, se transportan al sitio de lanzamiento y luego se erigen.

Papel de la máquina de 120 toneladas:Aquí es donde realmente brilla el "lanzador". La máquina recoge el tramo completo, de varios-cientos-toneladas, utilizando múltiples puntos de elevación (distribuyendo la carga), lo mueve longitudinalmente a lo largo de la alineación del puente y lo baja sobre los pilares. entoncesse lanza hacia adelantesobre el tramo recién colocado para repetir el proceso. La capacidad de elevación de 120 toneladas por punto es crucial para la distribución total del peso.

4. Construcción en entornos desafiantes

La máquina tiene un valor incalculable allí donde las grúas tradicionales no pueden llegar:

Sobre vías de ferrocarril/carreteras activas:Funciona desde arriba, causando una mínima interrupción del tráfico.

Sobre cuerpos de agua:Elimina la necesidad de enormes grúas flotantes o caballetes.

En terreno accidentado:Solo requiere la construcción de un muelle, no-acceso a nivel del suelo a lo largo de todo el puente.

 

 

 

Proyecto: Máquina lanzadora de puentes de contrapeso de 120-toneladas: procedimiento de producción

1. Fase de Definición y Diseño del Proyecto

Análisis de requisitos del cliente:Finalizar las especificaciones técnicas (longitud del tramo, capacidad máxima de elevación (120T), ancho del puente, radio de curva, pendiente, tipo de sistema de control, fuente de energía).

Diseño conceptual y detallado:

Diseño Estructural:Análisis de elementos finitos (FEA) de vigas principales (vigas cajón), soportes delanteros/traseros, patas y nodos de conexión. Selección de materiales (normalmente acero de alta-resistencia Q345B/Q390B).

Diseño mecánico:Diseño de carros elevadores, cabrestantes, sistemas hidráulicos (para levantar/bajar patas, ajustes finos), sistemas de frenado y sistemas de tracción (si son autopropulsados).

Diseño eléctrico y de control:Diseño de distribución de energía, accionamientos de motor, lógica de control basada en PLC-, sensores (carga, inclinación, posición) y enclavamientos de seguridad.

Dibujos y lista de materiales:Generación de planos de fabricación, planos de montaje y una lista de materiales (BOM) completa.

2. Adquisiciones y preparación de materiales

Adquisición de acero:Solicite placas de acero primario, perfiles (vigas I-, canales) y piezas forjadas según la lista de materiales. Se deben obtener certificados de materiales (Certificados de fábrica).

Componentes comprados:Adquirir subsistemas críticos:

Eléctrico:Motores, variadores de frecuencia, PLC, HMI, sensores, cables.

Hidráulico:Estaciones de bombeo, cilindros, válvulas, mangueras.

Mecánico:Pernos de alta-resistencia (grado 10.9/12.9), cables metálicos, poleas, reductores, frenos, ruedas.

Inspección de materiales:Todos los materiales entrantes se inspeccionan en cuanto a dimensiones, calidad y certificación.

3. Fabricación de componentes estructurales

Corte de acero:Corte CNC por plasma/oxi-combustible de placas según las formas requeridas. Preparación de biseles para soldaduras.

Sub-Fabricación del ensamblaje:

Vigas principales:Fabricación de vigas cajón de grandes dimensiones. Los refuerzos internos están soldados. Se utilizan plantillas de precisión para garantizar la curvatura (pre-deflexión) y la rectitud.

Patas de apoyo y torres:Fabricación de patas verticales/horizontales con interfaces de conexión.

Nariz delantera/de apoyo:Fabricación del tramo frontal voladizo.

Soldadura:Soldadura por arco sumergido (SAW) para costuras largas, soldadura CO₂/MAG para otras uniones. Procedimientos de soldadura (WPS) calificados. Los soldadores están certificados. En soldaduras críticas se realizan pruebas no-destructivas (NDT), como pruebas ultrasónicas (UT) o pruebas de partículas magnéticas (MT).

Mecanizado:Mecanizado CNC de superficies de contacto críticas, orificios para pasadores e interfaces de conexión para garantizar la precisión dimensional.

4. Tratamiento de superficies y pintura

Preparación de la superficie:Limpieza con chorro de arena (Sa 2.5) de todos los componentes para eliminar óxido y cascarilla de laminación.

Cebado:Aplicación de una imprimación epoxi rica en-zinc-de alta calidad.

Capa intermedia y superior:Aplicación de capa intermedia epoxi y acabado de poliuretano en colores especificados. Se mide el espesor de la película seca (DFT).

5. Sub-ensamblaje y pruebas del sistema

Montaje del carro:Montaje del bastidor del carro elevador, instalación de cabrestantes, poleas y cables metálicos. Prueba de carga del sistema de freno del cabrestante fuera-del sitio.

Conjunto de unidad de energía hidráulica (HPU):Montaje de bomba, depósito, válvulas y filtros sobre patín. Pruebas de funcionamiento y presión.

Montaje del gabinete eléctrico:Cableado de PLC, variadores, disyuntores y terminales según diagramas esquemáticos.

6. Prueba de aceptación de fábrica (FAT) previa al -ensamblaje y

Asamblea de prueba:Los componentes estructurales principales (vigas principales, patas) se ensamblan en el patio de la fábrica utilizando soportes temporales.

Comprobaciones de alineación y geometría (luz, curvatura, escuadra).

El ajuste-de la conexión comprueba si hay pernos o pasadores.

Integración del sistema:Carro montado, patas hidráulicas y sistemas eléctricos sobre la estructura.

Pruebas de aceptación en fábrica (FAT) con el cliente presente:

Pruebas funcionales:Operación individual y coordinada de todos los movimientos (desplazamiento del carro, elevación/descenso del cabrestante, elevación/escalamiento de piernas).

Prueba de carga:Aplicación de150% de la carga estática nominal (180 toneladas)utilizando pesas calibradas o un sistema de gato hidráulico. Se monitorean los puntos críticos de deflexión y tensión. La carga se mantiene durante un período específico.

Pruebas del sistema de seguridad:Pruebas de parada de emergencia, protección contra sobrecarga, finales de carrera, anticolisión y alarma de inclinación.

Pruebas del sistema de control:Verificación en modo manual, semi{0}}automático y de control remoto.

Desmontaje y embalaje:Después de la aprobación FAT, la máquina se desmonta en módulos transportables. Todas las piezas están claramente marcadas. Las superficies mecanizadas y roscas expuestas están engrasadas y protegidas. Se crea una lista de embalaje detallada.

7. Envío y montaje en el lugar (proporcionado por el fabricante)

Transporte:Los módulos se envían al sitio de construcción del puente mediante remolques-de servicio pesado.

Supervisión de montaje en obra:Los ingenieros del fabricante supervisan el proceso de montaje:

Preparación de la base (si es necesario).

Montaje paso-a-paso según manuales de montaje.

Verificación del apriete de los pernos.

Conexión y calibración final del sistema.

Puesta en marcha del sitio y prueba de carga:Prueba funcional y de carga final en-sitio para verificar el rendimiento en condiciones reales.

8. Documentación y entrega

Como-dibujos construidos

Manuales de operación y mantenimiento

Certificados:Certificados de materiales, informes de procedimientos de soldadura, informes NDT, informe FAT, certificados de pruebas de carga.

Lista de garantía y repuestos

Capacitación:Capacitación-in situ para los operadores y personal de mantenimiento del cliente.

 

 

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La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.

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