Crane de fundición

A Crane de fundiciónes una grúa superior de servicio pesado diseñada específicamente para los entornos exigentes de fundiciones, fábricas de acero e instalaciones de metalurgia. Estas grúas manejan metal fundido, cargas calientes y fundiciones pesadas con alta precisión, seguridad y durabilidad.

 

Características clave

Alta resistencia

Materiales resistentes al calor y recubrimientos protectores para soportar temperaturas extremas cerca del metal fundido.

Aislamiento especial para polipastos y componentes eléctricos.

Construcción robusta

Estructura de acero de servicio pesado para levantar cargas extremadamente pesadas (típicamente de 10 a 500 toneladas o más).

Ganchos reforzados, engranajes y sistemas de frenado para la seguridad.

Mecanismos de seguridad

Sistema de frenado doble para la operación a prueba de fallas.

Protección contra sobrecarga y funciones de parada de emergencia.

Tecnología antiaminámica para posicionamiento de carga preciso.

Opciones personalizables

Variantes a prueba de explosión para entornos peligrosos.

Operación de control remoto para un manejo más seguro de metal fundido.

Manejo de cucharones accesorios para aplicaciones de fundición.

Operación suave y precisa

Unidades de frecuencia variable (VFD) para una aceleración\/desaceleración suave.

Diseños bajos en la cabeza para la eficiencia optimizada del espacio de trabajo.

 

• Capacidad: 5-500 tonelada
• Longitud del tramo: 4-35 m
• Altura de elevación: 3-50 m
• Servicio de trabajo: A4, A5, A6, A7
• Voltaje rogado: 220V ~ 690V, 50-60 Hz, 3ph AC
• Temperatura del entorno de trabajo: -25 grado -+50, humedad relativa menor o igual al 85%
• Modo de control de la grúa: control de piso \/ control remoto \/ sala de cabina

 

 

1. Crane entera

A Crane de fundiciónes un tipo especializado de grúa superior diseñada para entornos de alta temperatura y de alta temperatura, comúnmente utilizados en fundiciones, plantas de acero e industrias de metal. Estas grúas manejan metal fundido, fundiciones pesadas y otras cargas desafiantes con precisión y durabilidad.

Foundry Crane: componentes de la grúa completa

Un sistema completo de Crane Foundry generalmente incluye los siguientes componentes clave:

1. Girder Bridge

Estructura principal de carga que abarca el ancho del taller.

Diseñado con alta resistencia al calor y durabilidad para las condiciones de fundición.

Configuración de la viga única o doble basada en la capacidad.

2. Carrios finales y ruedas

Apoya la viga del puente y permite el movimiento a lo largo de la pista.

Equipado con ruedas de servicio pesado y rodamientos resistentes al calor.

3. Azule y carro

Polipasto eléctrico- Levanta y baja las cargas (cuerda de alambre o polipasto de cadena).

Carretilla- Mueve el polipasto a lo largo de la viga del puente.

Motores especiales resistentes al calor y cableado aislado para entornos de alta temperatura.

4. Sistema de pista

Rails montados en columnas de edificios o soportes independientes.

Asegura el movimiento suave de la grúa a lo largo del taller.

5. Sistema de control

Control colgante (colgante de botón) o control remoto de radio.

Unidades de frecuencia variable (VFD) para una operación suave.

Protección contra sobrecarga y características de parada de emergencia.

6. Características específicas de la fundición adicionales

Escudos de calor- Proteja los componentes eléctricos del calor radiante.

Manejo de cucharón de metal fundido- Hooks o archivos adjuntos especiales.

Opciones a prueba de explosión- Para entornos peligrosos.

Protección contra el polvo y las salpicaduras- Motores y componentes sellados.

 

2. Girder principal

Elviga principales un componente crítico de unCrane de fundición, responsable de apoyar la carga y garantizar la integridad estructural de la grúa. Aquí hay un desglose detallado:

1. Función de la viga principal en una grúa de fundición

Estructura de carga primaria: Apoya el polipasto, el carro y la carga levantada.

Asegura la estabilidad: Proporciona rigidez para evitar la deflexión o vibración excesiva.

Facilita el movimiento: Permite que el tranvía (y el polipense) viaje a lo largo de su longitud.

2. Consideraciones de diseño

Las grúas de fundición operan en ambientes hostiles (alto calor, polvo, humos), por lo que la viga principal debe estar diseñada para:

Alta resistencia: A menudo hecho de acero resistente al calor o recubierto con materiales protectores.

Construcción robusta: Diseño de servicio pesado para manejar metal fundido, cucharones y ollas de escoria.

Resistencia a la corrosión y desgaste: Recubrimientos o materiales especiales para resistir condiciones abrasivas y corrosivas.

 

3. Sistema de elevación

A Crane de fundiciónes un tipo especializado de grúa superior diseñada para entornos de servicio pesado y a menudo peligrosos, como fundiciones de metales, molinos de acero y otras configuraciones industriales con altas temperaturas, polvo y materiales corrosivos. Elsistema de elevaciónde una grúa de fundición es crucial para manejar metales fundidos, fundiciones pesadas y otras cargas desafiantes de manera segura y eficiente.

Componentes clave de un sistema de levantamiento de grúas de fundición

Mecanismo de polipasto

Típicamente usa unalambre de cuerdaopolipastocon alta resistencia al calor.

Diseñado paramovimientos lentos y precisospara evitar derrames (especialmente al manejar el metal fundido).

Puede incluirpolipastos dualespara redundancia y seguridad.

Levante de gancho y pestillo de seguridad

Hecho deacero de aleación resistente al calorpara soportar altas temperaturas.

Equipado con unpestillo de seguridadpara evitar la liberación accidental.

Sistema de tranvía

Mueve el polipasto a lo largo de la viga del puente.

Puede sermotorizadopara posicionamiento preciso.

Algunas grúas de fundición usanDiseños de doble girderpara estabilidad adicional.

Camiones finales y sistema de pista

Ruedas y rieles de servicio pesado para soportar cargas altas.

Puede incluirrecubrimientos resistentes al calorosistemas de enfriamientopara entornos extremos.

Sistema de control

Control colgante(Cableado o inalámbrico) para la flexibilidad del operador.

Unidades de frecuencia variable (VFDS)para aceleración suave\/desaceleración.

Frenos a prueba de fallaspara evitar el movimiento no deseado.

Adjuntos especializados (para uso de la fundición)

GanchosPara el manejo de metales fundidos.

Agarrar cubospara chatarra o arena.

Electroimán(Para materiales ferrosos, si no manejan metal fundido).

4. Carrios finales

Los carruajes finales son componentes críticos de las grúas de fundición, que sirven como el marco estructural que admite y guía el puente de la grúa a lo largo de los rieles de la pista. En el entorno exigente de una fundición, estos componentes deben soportar condiciones extremas, incluidas altas temperaturas, cargas pesadas y exposición potencial al metal fundido.

Construcción resistente al calor

Hecho de aleaciones especiales de acero resistentes al calor

A menudo equipado con barreras térmicas o escudos de calor

Puede incluir sistemas de enfriamiento para aplicaciones de temperatura extrema

Ruedas de servicio pesado

Acero forjado o ruedas especialmente endurecidas

Rodamientos de ruedas altos resistentes a la temperatura

A menudo, doble volcado para seguridad adicional contra el descarrilamiento

Sistemas de accionamiento robustos

Reductores de engranajes adjuntos para evitar la contaminación

Motores y frenos protegidos por el calor

Unidades controladas por frecuencia para posicionamiento preciso

Características de seguridad mejoradas

Sensores térmicos para monitorear las temperaturas de los componentes

Parachoques y amortiguadores reforzados

Dispositivos anti-derivación

 

5. Mecanismo de viaje de cañón

Elmecanismo de viajedeCrane de fundiciónes un componente crítico que permite que la grúa se mueva a lo largo de una ruta predefinida, típicamente en rieles instalados en el piso del taller o vigas elevadas de la pista. Este mecanismo garantiza un movimiento suave y preciso para manejar cargas pesadas en entornos de fundición, donde las altas temperaturas, el metal fundido y las condiciones duras son comunes.

Componentes de un mecanismo de viaje de Crane de fundición

Ruedas de viaje

Hecho de acero de alta resistencia o aleación forjada para soportar cargas pesadas.

A menudo equipado conbridas doblespara evitar el descarrilamiento.

Los materiales resistentes al calor pueden usarse en aplicaciones de fundición.

Motores de manejo

TípicamenteMotores eléctricos de CA o DCcon alto par para aceleración\/desaceleración suave.

Puede incluirUnidades de frecuencia variable (VFDS)Para un control de velocidad preciso.

Caja de cambios (reductor)

Convierte la rotación del motor de alta velocidad en movimiento más lento de alto torque.

Los reductores de engranajes helicoidales o biselados son comunes para la durabilidad.

Sistema de frenado

Frenos electromagnéticosofrenos de disco hidráulicopara parar segura.

Mecanismos a prueba de fallas para evitar el movimiento no deseado.

Sistema ferroviario

De servicio pesadorieles de acero(Generalmente los estándares QU80, QU100 o Qu120).

Los rieles están anclados de forma segura al piso o la estructura de soporte.

Buffers y paradas de extremo

Caucho o tampones hidráulicos en los extremos del riel para absorber el impacto.

Interruptores de límite para evitar el viaje excesivo.

Sistema de lubricación

Lubricación automática o manual para ruedas y engranajes para reducir el desgaste.

 

6. Mecanismo de recorrido de tranvía

Elmecanismo de recorrido de tranvíaes un componente crítico de unCrane de fundición, responsable de mover el tranvía (y el dispositivo de elevación adjunto, como un polipasto o agarre) horizontalmente a lo largo del puente de la grúa. Este mecanismo garantiza una posición precisa de las cargas dentro del entorno de fundición, donde la precisión y la confiabilidad son esenciales.

Componentes clave del mecanismo de recorrido del tranvía:

Motor de transmisión

Proporciona la potencia para el movimiento del tranvía (típicamente AC o DC, con control de velocidad variable para la precisión).

A menudo equipado con frenos para paradas controladas.

Caja de cambios \/ unidad de reducción

Reduce la velocidad del motor para lograr una velocidad de viaje óptima del tranvía.

Mejora el par para el movimiento liso bajo cargas pesadas.

Ruedas y ejes

Hecho de acero de alto grado o aleación forjada para durabilidad.

Puede haber brindado ruedas para evitar el descarrilamiento.

Sistema ferroviario

Consiste en rieles de acero endurecidos montados en el puente de la grúa.

Los rieles deben estar alineados con precisión para garantizar un movimiento suave.

Rodamientos y ejes

Los rodamientos de servicio pesado apoyan las ruedas y reducen la fricción.

Los ejes deben ser robustos para manejar cargas dinámicas.

Sistema de control

Incluye interruptores límite para un rango de viaje seguro.

Unidades de frecuencia variable (VFD) para aceleración\/desaceleración suave.

Control remoto o colgante para uso del operador.

Buffers y paradas de extremo

Prevenir el sobrevaluación y absorber el impacto en los extremos del riel.

 

7. rueda de grúa

Ruedas de grúa en grúas de fundición

Las ruedas de la grúa son componentes críticos que permiten que la grúa se mueva suavemente a lo largo de los rieles de la pista. En las grúas de fundición, las ruedas deben soportar:

Altas temperaturas(Debido a la proximidad al metal fundido)

Cargas pesadas(a menudo varias toneladas)

Condiciones abrasivas(polvo, escoria y escombros)

Tipos de ruedas de grúa de fundición

Ruedas de acero forjado

Alta fuerza y ​​durabilidad

Resistente al desgaste y la deformación

Comúnmente utilizado en grúas de fundición de servicio pesado

Ruedas tratadas con calor

Superficies endurecidas para una mejor resistencia al desgaste

Adecuado para entornos de alta temperatura

Ruedas de doble volar vs.

Ruedas de doble volarProporcione una mejor alineación ferroviaria, reduciendo los riesgos de descarrilamiento.

Ruedas de una solase usan cuando un lado necesita orientación mientras el otro corre libremente.

Recubrimientos o materiales especiales

Algunas ruedas tienen recubrimientos especiales (p. Ej., Tratamientos de cerámica o aleación) para resistir el calor y la corrosión extremos.

Consideraciones clave para las ruedas Foundry Crane

Capacidad de carga- Debe coincidir con la carga máxima de la grúa, incluidos los factores de impacto.

Diámetro de la rueda- Las ruedas más grandes distribuyen mejor la carga y reducen el desgaste en los rieles.

Dureza material- Debería ser más difícil que el riel para evitar un desgaste excesivo.

Lubricación y mantenimiento-Las condiciones de fundición pueden requerir lubricantes de alta temperatura

 

8. Gancho de la grúa

Características clave de las grúas de fundición:

Construcción robusta- Construido para soportar el calor extremo, el polvo y las cargas pesadas.

Componentes resistentes al calor- Ganchos especializados, cuerdas de alambre y sistemas eléctricos para manejar el metal fundido.

Alta capacidad de elevación- Por lo general, varía de 5 toneladas a más de 500 toneladas.

Diseño de doble girder- Proporciona una mayor estabilidad para cargas pesadas y peligrosas.

Características de seguridad avanzadas- Incluye protección contra sobrecarga, frenos de emergencia y escudos de calor.

Camino de gancho especializado- Asegura el manejo preciso de los cucharones y los castings.

Foundry Crane Hook

ElganchoEn una configuración de fundición es un componente crítico, a menudo reforzado para manejar condiciones extremas:

Tipos de ganchos de grúa de fundición:

Ganchos de acero forjados-Ganchos estándar de servicio pesado para uso general de la fundición.

Ganchos resistentes al calor- Hecho de acero de aleación para resistir altas temperaturas cerca del metal fundido.

Hooks de Ramshorn (Hooks C)- Se usa para cucharones y accesorios de elevación especiales.

Ganchos con seguridad- Equipado con un pestillo para evitar el deslizamiento de carga.

Especificaciones de gancho:

Material:Acero de aleación de alto grado (por ejemplo, DIN 15401 \/ ASTM A668).

Calificación de carga:Coincide con la capacidad de la grúa (por ejemplo, 20T, 50T, 100T+).

Factor de seguridad:Típicamente 4: 1 o superior para aplicaciones de fundición.

 

9. Motor

A Motor de grúa de fundiciónes un motor eléctrico especializado diseñado para operar en los entornos hostiles de las fundiciones, donde las altas temperaturas, el polvo, el metal fundido y las cargas pesadas son comunes. Estos motores alimentan los movimientos de alusar, atravesar y viajar a largo plazo de grúas utilizadas en fundición de metal, plantas de acero y otras aplicaciones industriales pesadas.

Características clave de Foundry Crane Motors:

Resistencia al calor- Diseñado para soportar altas temperaturas ambientales (a menudo de hasta 60 grados o más) debido a la proximidad al metal fundido.

Protección contra el polvo y la humedad- típicamente calificadoIP55o más alto para evitar la entrada de polvo, partículas metálicas y humedad.

Construcción robusta-marcos de servicio pesado (a menudo de hierro fundido o acero) para soportar el estrés mecánico y las vibraciones.

Torque de arranque alto- Esencial para levantar cargas pesadas sin problemas sin detenerse.

Protección térmica- Equipado con sensores térmicos o relés de sobrecarga para evitar el sobrecalentamiento.

Opciones a prueba de explosión (ex D, ex E)- Requerido en zonas peligrosas donde pueden estar presentes gases o polvo inflamables.

Rango de voltaje y potencia- comúnmente380V, 415V, 480V o 660V(3- Fase AC), con poder que va desde5 kW a 500+ kwdependiendo de la capacidad de la grúa.

Ciclo de servicio- Diseñado paraS3 (deber intermitente)oS4 (deber continuo con comienzos frecuentes)operación.

Tipos de motores utilizados en grúas de fundición:

Motores de inducción de CA (jaula de ardilla o anillo de deslizamiento)- Más común debido a la fiabilidad y el bajo mantenimiento.

Motores de unidad de frecuencia variable (VFD)- Para control de velocidad suave y eficiencia energética.

Motores de freno-Equipado con frenos a prueba de fallas para mantener las cargas de forma segura.

Motores a prueba de explosión (ATEX\/IECEX certificados)- Para entornos peligrosos.

 

10. Sistema de alarma de sonido y luz e interruptor límite

A Crane de fundiciónes una pieza crítica de equipos en entornos industriales pesados, como plantas de acero, fundiciones e instalaciones de metalurgia. Para garantizar una operación segura y eficiente, está equipado con unSistema de alarma de sonido y luzyinterruptores de límite. A continuación se muestra una descripción general de estos componentes:

1. Sistema de alarma de sonido y luz

Elsistema de alarmaestá diseñado para alertar a los operadores y al personal cercano sobre las operaciones críticas de la grúa, el mal funcionamiento o los riesgos de seguridad.

Funciones:

Señales de advertencia:

Las alarmas audibles (bocinas, timbres) y luces intermitentes se activan cuando la grúa comienza, se detiene o se mueve.

Alerta al personal cuando la grúa se acerca a una zona peligrosa o una condición de sobrecarga.

Alarmas de emergencia:

Desencadenantes en caso de falla de energía, sobrecalentamiento o mal funcionamiento del sistema.

Indicadores de estado operativo:

Los diferentes colores claros (verde, amarillo, rojo) pueden indicar un funcionamiento normal, precaución o emergencia.

Componentes:

Luces de baliza giratorias(Rojo\/Amber): alta visibilidad en ambientes polvorientos u oscuros.

Cuerno- Lo suficientemente fuerte como para ser escuchado sobre el ruido industrial.

Integración del panel de control- Las alarmas están vinculadas al Sistema de control o PLC de la grúa.

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2. Interruptores de límite

Interruptores de límiteson dispositivos de seguridad que evitan que la grúa y sus componentes se muevan más allá de los límites operativos seguros.

Tipos de interruptores límite en las grúas de fundición:

Interruptor de límite de elevación

Evita que la sobrecarga (evita que el bloque de gancho se estrellen en el tambor).

Corta la alimentación cuando el gancho alcanza el límite superior superior.

Interruptor de límite de baja

Detiene el gancho en una posición más baja para evitar la holgura del cable o la colisión.

Switches de límite de viaje de tranvía y puente

Evita que la grúa se mueva más allá de los extremos de la pista.

A menudo incluyebuffersoamortiguadorespara protección adicional.

Interruptor de límite de carga (protección contra sobrecarga)

Desencadena si la grúa excede su capacidad nominal.

Puede activar una alarma y cortar la potencia de elevación.

 

11. Dispositivos de seguridad

1. Limitador de sobrecarga (interruptor de límite de carga)

Evita que la grúa de levantar cargas más allá de su capacidad nominal.

Corta automáticamente la alimentación si la carga excede un umbral seguro.

2. Interruptores de límite (limitadores de viaje)

Interruptor de límite de elevación-evita que la sobrecarga (evita que el bloque de gancho llegue al tambor).

Interruptor de límite de baja- Asegura que el gancho no descienda demasiado lejos.

Switches de límite de viaje de tranvía y puente- Detiene el movimiento de la grúa al final de la pista.

3. Botones de parada de emergencia (E-Stop)

Instalado en múltiples ubicaciones (cabina, colgante, tierra) para el cierre inmediato en emergencias.

4. Sistema anticollision

Utiliza sensores o láseres para prevenir colisiones entre múltiples grúas o con obstáculos.

5. Protección térmica (para motores y sistemas eléctricos)

Previene el sobrecalentamiento en motores, frenos y paneles eléctricos debido a las altas temperaturas ambientales en las fundiciones.

6. Componentes aislados \/ resistentes al calor

Escudos de calor especiales para cableado, ganchos y controles para resistir el calor radiante del metal fundido.

7. Sistema de frenado doble

Freno primario- Freno mecánico para paradas normales.

Freno secundario (emergencia)- Involucra si el freno primario falla (especialmente crucial para los mecanismos de elevación).

8. Indicador de pesaje de carga

Muestra el peso de carga en tiempo real al operador para evitar una sobrecarga accidental.

9. Relé de monitoreo de voltaje y fase

Protege contra las fluctuaciones de poder y las fallas de fase que podrían dañar la grúa.

10. Características resistentes al fuego y a prueba de explosiones

Las grúas de fundición que manejan el metal fundido pueden tener:

Cables de retraso de llama.

Recintos eléctricos a prueba de explosión (si hay gases peligrosos presentes).

11. Guardias y cubiertas de seguridad

Protege piezas móviles (engranajes, cadenas, acoplamientos) para evitar el contacto accidental.

12. Sistema anti-Sway (para manejo de carga preciso)

Reduce el balanceo de carga, especialmente importante cuando se transporta metal fundido.

13. Protección contra falla a tierra

Previene las descargas eléctricas al detectar fallas de aislamiento.

14. Dispositivo de reducción manual (bajada de emergencia)

Permite una disminución segura de la carga en caso de falla de energía.

15. Alarmas de advertencia y luces

Las alarmas audibles y las luces intermitentes alertan a los trabajadores antes del movimiento de la grúa.

 

12. Modo de control

1. Control colgante (Push Botet Pendse)

Operación: La grúa se controla a través de un colgante portátil (cableado o inalámbrico) con botones para alusar, recorrer y el movimiento del tranvía.

Aplicaciones: Adecuado para operaciones de fundición general donde el operador debe estar cerca de la carga.

Ventajas: Simple, rentable y permite un control preciso.

Desventajas: Rango limitado; El operador debe estar muy cerca.

2. Radio Remote Control (inalámbrico)

Operación: Utiliza un control remoto inalámbrico (RF o infrarrojo) para la operación de la grúa.

Aplicaciones: Ideal para entornos de fundición peligrosos o de alta temperatura donde el operador necesita movilidad.

Ventajas: Mayor flexibilidad, seguridad mejorada (el operador puede moverse libremente).

Desventajas: Requiere control de gestión de baterías y controles de fiabilidad de la señal.

3. Control de cabina (cabina del operador)

Operación: La grúa se opera desde una cabina cerrada o abierta montada en la grúa o una estación de control fija.

Aplicaciones: Se usa en operaciones de fundición de servicio pesado donde se necesitan visibilidad y control de larga duración.

Ventajas: Mejor visibilidad, controles ergonómicos y protección contra el calor\/humos.

Desventajas: Mayor costo, requiere enfriamiento\/protección de cabina adecuada en entornos calientes.

4. Control semiautomático y automatizado

Operación: Utiliza controladores lógicos programables (PLC) o sistemas de automatización para tareas repetitivas (por ejemplo, manejo de cucharones, vertido).

Aplicaciones: Fundaciones con procesos de producción consistentes (por ejemplo, transferencia de metal fundido).

Ventajas: Reduce el error humano, mejora la eficiencia y mejora la seguridad.

Desventajas: Un costo inicial más alto, requiere experiencia en mantenimiento y programación.

5. Modo de control dual (colgante + remoto o cabina)

Operación: Permite la conmutación entre diferentes métodos de control (por ejemplo, colgante para mantenimiento, remoto para el funcionamiento normal).

Aplicaciones: Las fundiciones que necesitan flexibilidad en los modos de operación.

Ventajas: Versátil, mejora la eficiencia operativa.

Desventajas: Sistema de cableado\/control más complejo.

 

13. Sketch

 

 

 

 

1. Alta resistencia al calor

Diseñado para soportar temperaturas extremas, a menudo con materiales resistentes al calor (por ejemplo, acero especial, escudos de calor y recubrimientos protectores).

Componentes aislados (p. Ej., Motores, sistemas eléctricos) para evitar el sobrecalentamiento.

2. Capacidad de carga pesada

Construido para manejar cargas extremadamente pesadas (hasta cientos de toneladas), haciéndolas ideales para el manejo de metales fundidos, cucharones y fundiciones grandes.

3. Durabilidad y larga vida útil

Construcción robusta con vigas, ruedas y carros reforzados para soportar condiciones duras.

Resistente al polvo, la escoria y los humos corrosivos comunes en las fundiciones.

4. Características de seguridad

Diseño de doble vigaPara una mejor estabilidad al levantar cargas pesadas y desequilibradas.

Frenos a prueba de fallasPara prevenir accidentes en caso de falla de energía.

Protección contra sobrecargaPara evitar el estrés mecánico.

Tecnología antiamidosaPara un manejo preciso de metal fundido.

5. Precisión y control

Movimiento suave y preciso (a través de unidades de frecuencia variable) para el manejo seguro de materiales delicados o peligrosos.

Opciones de control remoto para mantener a los operadores a una distancia segura desde las zonas de alta temperatura.

6. Personalización para aplicaciones de fundición

Ganchos especiales (cogidos C, ganchos forjados) para cucharones y crisoles.

Características opcionales a prueba de explosión para entornos peligrosos.

Cuerdas o cadenas de alambre resistentes al calor para la longevidad.

7. Requisitos de bajo mantenimiento

Diseñado para un tiempo de inactividad mínimo con componentes de fácil acceso para el servicio.

Rodamientos de alta calidad y sistemas de lubricación para resistir condiciones duras.

8. Mejora eficiencia en el manejo de metales

Transporte más rápido y seguro del metal fundido en comparación con los métodos manuales.

Reduce los riesgos laborales y aumenta la productividad en los procesos de fundición.

9. Adaptabilidad a la automatización

Se puede integrar con Smart Systems (IoT, Automation) para la industria 4. 0 fundiciones.

10. Cumplimiento de los estándares de la industria

Cumple con los estándares de seguridad internacionales (ISO, FEM, OSHA, CMAA) para grúas de servicio pesado.

 

 

Manejo de metal fundido

Transporte de cuchillos que contienen acero fundido o hierro.

Verter el metal fundido en moldes (proceso de fundición).

Moviendo cargas pesadas

Levantar y transportar grandes fundiciones, lingotes o chatarra.

Manejo de troqueles, moldes y otros equipos de fundición pesados.

Molinos de acero y tiendas de forjas

Piche en movimiento, losas y acero enrollado.

Asistir a forjar y presionar operaciones.

Operaciones resistentes al calor

Trabajando en entornos de alta temperatura cerca de hornos o hornos.

 

 

1. Diseño e ingeniería:
Análisis de requisitos: Comprenda las necesidades específicas de la grúa de fundición, como la capacidad de carga, el tramo, la altura de elevación y las condiciones ambientales (por ejemplo, altas temperaturas, manejo de metales fundidos).
Diseño detallado: el equipo de diseño crea planes y especificaciones detallados para la grúa, incluida la viga principal, el polipasto, el tranvía, el sistema de control y el cableado eléctrico. El diseño asegurará que la grúa sea lo suficientemente resistente como para manejar condiciones extremas.
Análisis estructural: Realice un análisis de estrés y pruebas de carga para garantizar la seguridad y la confiabilidad en las condiciones de funcionamiento típicas en una fundición.
2. Selección de material:
Acero de alta calidad: los materiales como el acero al carbono de alta resistencia y los aceros de aleación resistentes al calor se eligen típicamente para componentes que estarán expuestos a altas temperaturas.
Los recubrimientos resistentes a la corrosión: los componentes de la grúa, especialmente aquellos expuestos a metales fundidos o atmósferas corrosivas, se tratan con recubrimientos especiales para evitar daños.
3. Fabricación de componentes:
Fabricación de viga y marco: la viga principal (la parte del puente de la grúa) se fabrica, a menudo utilizando técnicas de soldadura de servicio pesado. Por lo general, se fabrica en secciones que se ensamblarán más tarde.
Construcción de polipoltura y tranvía: se construye el mecanismo de elevación (eléctrico o hidráulico), junto con el carro (la parte que se mueve a lo largo de la viga). Estos sistemas deben estar diseñados para manejar la carga de manera segura, especialmente en un entorno de fundición.
Sistemas eléctricos y de control: el sistema eléctrico, que incluye cableado, motores y paneles de control, se fabrica y ensambla. Los mecanismos avanzados de seguridad y control, incluida la protección de sobrecarga, son esenciales en una grúa de fundición.
4. Asamblea de componentes:
Pre-ensamblaje: los componentes individuales, como la viga, el polipasto, el carro y los sistemas de control, se ensamblan en las secciones. Esto se hace en un entorno de fábrica controlado para garantizar que todas las piezas se ajusten correctamente.
Ensamblaje principal de la viga: las vigas principales están conectadas y probadas para su alineación y capacidad de carga.
Montaje de polipoltura y tranvía: los sistemas de polipasto y tranvía se montan en la viga, y se realizan controles de alineación para garantizar un funcionamiento sin problemas.
5. Soldadura e verificación de integridad estructural:
Soldadura: los componentes se soldan, asegurando la integridad estructural y la robustez. Se presta especial atención a las articulaciones, ya que deben resistir altas cargas.
Inspección: las juntas soldadas y la estructura de la grúa se inspeccionan a fondo para la calidad, utilizando métodos como pruebas ultrasónicas, rayos X o inspección de partículas magnéticas.
6. Instalación de sistemas eléctricos y de seguridad:
Instalación eléctrica: se instalan el cableado y el sistema de fuente de alimentación. Esto incluye motores para el tranvía, el polipasto y el mecanismo de elevación, así como los paneles de control.
Características de seguridad: instale características de seguridad como botones de parada de emergencia, limitadores de sobrecarga y sistemas anti-colisión. Las grúas utilizadas en las fundiciones también pueden estar equipadas con escudos de calor para proteger los componentes sensibles de las salpicaduras de metal fundido.
7. Prueba y control de calidad:
Prueba de carga: la grúa se prueba en condiciones controladas para verificar que puede manejar la carga especificada sin problemas. Las pruebas de carga aseguran que tanto el polipasto como el carro puedan moverse libremente a plena carga.
Pruebas funcionales: el aluse de la grúa, el movimiento del tranvía y los sistemas eléctricos se prueban para determinar la funcionalidad y la confiabilidad. Esto también incluye pruebas de sistemas de seguridad.
Pruebas térmicas: en algunos casos, especialmente para las grúas de fundición, la grúa puede probarse en condiciones de alta temperatura para garantizar que todos los componentes puedan resistir un calor extremo.
8. Inspección final:
Se realiza una inspección final para garantizar que todos los aspectos de la grúa cumplan con las especificaciones de diseño, los estándares de seguridad y los requisitos del cliente.
La grúa se verifica para la suavidad operativa, el funcionamiento adecuado de todos los mecanismos y las características de seguridad.
 

 

 

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.

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