Grúa de pórtico montado en el riel A-frame

 

Una grúa de pórtico montado en el riel A-Frame es un tipo de grúa de pórtico que funciona con rieles fijos y presenta patas de soporte en forma de A para una excelente distribución de carga y estabilidad estructural. Estas grúas se usan comúnmente en patios, puertos, fábricas e industrias de fabricación pesada para el manejo de materiales de larga duración y de alta resistencia.

 

Diseño de marco A
Las piernas forman una forma "una", proporcionando una excelente estabilidad y resistencia al viento.
Montado en el riel
Viaja a lo largo de rieles de tierra fijos, ideal para operaciones de ruta repetitivas y precisas.
Elevación pesada
Por lo general, admite cargas de 10 toneladas hasta 500+ toneladas, dependiendo del diseño.
Vigilia doble o una sola viga
Disponible en configuraciones de vigas simples o dobles basadas en la capacidad y las necesidades del tramo.
Sistema de tranvía y polipasto
Equipado con carrito motorizado que transporta un elevador de cuerda de alambre eléctrico o un dispositivo de elevación personalizado.

Comparación: A-Frame RMG vs. RTG

Característica	A-Frame RMG	Rtg
Movilidad	Rails fijos (movimiento limitado)	Neumáticos de goma (completamente móvil)
Altura de apilamiento	6–8 contenedores	4–6 contenedores
Precisión	Alto (guiado por riel)	Moderado (a base de neumáticos)
Fuente de energía	Mayormente eléctrico	Diesel\/híbrido\/eléctrico
Costo	Inversión inicial más alta	Costo de infraestructura más bajo
Automatización	Más fácil de automatizar	Requiere más tecnología para la automatización

 

Capacidad de carga nominal: 5 toneladas, 10 toneladas, 100 toneladas, personalizadas, 16\/3.2 toneladas, 20\/5 toneladas, 32\/5 toneladas, 50\/10 toneladas

Max. Altura de elevación: 40m, personalizado

Espacio: 35 m o demandas de clientes

Garantía: 1 año

Peso (kg): 20000 kg

Componentes del núcleo: PLC, motor, rodamiento, caja de cambios, motor, recipiente a presión, engranaje, bomba

Camino de control: CAB, control remoto inalámbrico o personalizado

 

 

1. Componentes estructurales
Patas de marco A

Dos patas inclinadas que forman una forma "A" para una estabilidad mejorada

Típicamente construido a partir de acero de alta resistencia (Grado S355\/S460)

Incorporar sistemas de escalera para el acceso al mantenimiento

Girder principal (viga del puente)

Diseño de giradera de caja con soldaduras reforzadas

SPAN varía de 30m a 50m (6-12 filas de contenedores)

Incluye pasarelas de mantenimiento y pasamanos

Carrios finales

Marcos de acero que albergan las ruedas de riel

Contener buffer y sistemas anticollision

Algunos diseños cuentan con abrazaderas de riel hidráulicas

 

 

2. Sistema de movilidad
Engranaje de riel

8-16 ruedas por grúa (configuraciones de doble rueda comunes)

Ruedas de acero con bridas (Ø 600-800 mm)

Mecanismos de alineación de ruedas sofisticados

Unidades de manejo

Motores controlados con frecuencia de CA (típicamente 30-60 kw cada uno)

Reductores de engranajes planetarios (relación ~ 1: 200)

Frenos electromagnéticos a prueba de fallas

3. Mecanismo de elevación
Ensamblaje

Velocidad de viaje cruzado: 50-70 m\/min

Unidad de doble motor con retroalimentación del codificador

Sistema de control antiamidoso

Sistema de alza

Pipas de doble extracción con 8-12} cuerdas de alambre

Capacidad de carga: 40-100 toneladas métricas

Velocidad: 20-40 m\/min (carga completa), 50 m\/min (vacía)

Esparcidor

Diseño telescópico (20 '-45'

Mecanismos de Locklock (estándar ISO)

Exputadores giratorios opcionales (ajuste de ± 5 grados)

 

4. Sistemas de energía
Colección de energía

Sistema de barra de conductores (600V AC, 3- fase)

Zapatos de colección de primavera

Alternativa: sistemas de carrete de cable (250 m+ capacidad)

Gabinetes eléctricos

Panel de distribución de energía principal

Unidades de frecuencia variable (VFDS)

Sistemas de control PLC (Siemens\/Allen-Bradley)

 

5. Sistemas de control
Cabina de operador

Diseñado ergonómicamente con HVAC

Interfaces de pantalla táctil de color

Controles de joystick duales (patrón ISO)

Componentes de automatización

Sistemas de posicionamiento láser (precisión de ± 5 mm)

Cámaras de reconocimiento de contenedores

Radar contra la colisión (rango de 60 m)

 

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6. Sistemas de seguridad
Monitoreo de carga

4- Sistema de pesaje de carga de puntos

Corte de protección contra sobrecarga

Sistemas de emergencia

Sistemas de frenado redundantes

Botones de emergencia apropiada (EPO)

Wind speed monitors (auto-shutdown >15m/s)

7. Sistemas auxiliares
Iluminación

LED Floodlights (con clasificación IP65)

Luces de advertencia estroboscópicas

Lubricación

Engrasamiento automático centralizado

Sistemas de circulación de aceite para engranajes

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8. Componentes opcionales
Actualizaciones de automatización

Estaciones de control remoto

Software de apilamiento automático

Sensores de monitoreo de salud del equipo

Archivos adjuntos especializados

Agarra del material a granel

Vigas de elevación de bobina

Estabilizadores de estabilizadoras

Este diseño modular permite la personalización basada en requisitos operativos específicos, con RMG modernos A-Frame que incorporan cada vez más sensores IoT para mantenimiento predictivo y optimización de energía. La construcción robusta generalmente ofrece una vida útil de 25+ años con un mantenimiento adecuado.

BOSQUEJO

 

 

 

 

Ventajas clave de los RMG de A-Frame

Estabilidad superior y capacidad de carga

El diseño del marco A proporciona rigidez estructural excepcional, habilitando:

Alturas de apilamiento más altas (típicamente 6-8 contenedores)

Mayores capacidades de carga (hasta 100+ toneladas)

Mejor rendimiento en condiciones de gran viento en comparación con RTGS

Manejo de precisión

El movimiento guiado por el ferrocarril asegura:

Precisión de posicionamiento de ± 10 mm

Influencia mínima del contenedor durante las operaciones

Alineación perfecta para sistemas de apilamiento automatizados

Eficiencia energética

Operación de funcionamiento eléctrico:

30-40% más bajos costos de energía vs. diesel RTGS

Los sistemas de frenado regenerativo recuperan 15-20% de la energía

Cero emisiones en el punto de uso

Longevidad operacional

Características de diseño que extienden la vida útil:

25+ Año de vida útil con mantenimiento adecuado

Desgaste mínimo en el sistema ferroviario frente a los neumáticos de goma

Recubrimientos resistentes a la corrosión para entornos marinos

Preparación de automatización

Ideal para aplicaciones de puertos inteligentes:

Fácil integración con sistemas operativos terminales

Compatible con el reconocimiento de caracteres ópticos (OCR)

Admite monitoreo y control remoto

Mejoras de seguridad

Sistemas de protección incorporados:

Abrazaderas de ferrocarril automáticas

Frenado dual-redundante

Buffers absorbentes de choque

1. Puertos y terminales de contenedores

Carga\/descarga y apilamiento de 20\/40- contenedores de pie.

El diseño del riel fijo garantiza un flujo de contenedores eficiente y una organización del patio.

2. Yardas de concreto prefabricadas

Manejo de grandes vigas de concreto, segmentos de puentes, revestimientos de túneles y losas.

A menudo se usa en la producción de carreteras, puentes y segmentos metropolitanos.

3. Fabricación de acero y metal

Levantando bobinas de acero, placas, billets, tuberías y marcos estructurales.

Perfecto para materiales largos y pesados.

4. Astilleros y fabricación marina

Mudando módulos de barco, hélices, motores o componentes de casco.

Ideal para el conjunto de muelle seco o construcción naval modular.

5. Proyectos de energía y energía

Transporte de piezas de turbina, transformadores, secciones de torre de viento, etc.

Utilizado en sitios de energía nuclear, térmica y eólica.

6. Plantas de fabricación pesadas

Integración con líneas de producción automatizadas para la transferencia de materiales.

Utilizado en maquinaria, ensamblaje aeroespacial y de vagones.

1. Diseño e ingeniería

Ingeniería detallada: desarrollar dibujos y especificaciones de ingeniería detallados, incluido el haz principal, el elevador, el carro, los carruajes finales y otros componentes.

Simulación y modelado: Use el diseño asistido por computadora (CAD) y las herramientas de simulación para modelar el rendimiento de la grúa y optimizar su diseño.

2. Selección de material

Especificaciones del material: Seleccione materiales de alta calidad que cumplan con los requisitos de resistencia, durabilidad y resistencia al calor. Los materiales comunes incluyen acero de alta resistencia, aleaciones y recubrimientos especializados.

Adquisición: Materiales de origen de proveedores aprobados, asegurando que cumplan con los estándares necesarios de calidad y certificación.

3. Fabricación de componentes

Corte y conformación: corte y moldee las materias primas en los componentes requeridos, como vigas, columnas y soportes. Esto puede involucrar procesos como corte de plasma, corte con láser y mecanizado. Ventaja y ensamblaje: componentes de soldadura juntos para formar los elementos estructurales de la grúa. Esto incluye soldar el haz principal, los carruajes finales y otras piezas de carga.

4. Asamblea

Subensamblaje: ensamble los componentes individuales, como el sistema de alza, el carro y los carruajes finales, en subconjuntos. Esto implica ajustar piezas y garantizar una alineación adecuada. Menor ensamblaje: Combine subconjuntos para construir la estructura completa de la grúa. Esto incluye montar el polipasto y el carro en el haz principal, unir los carros finales e instalar los sistemas de control.

5. Integración de sistemas

Sistemas eléctricos: instale componentes eléctricos, incluidos motores, paneles de control, cableado y sensores. Asegúrese de que los sistemas eléctricos de la grúa estén debidamente integrados y probados.

Sistemas de control: implementar y configurar sistemas de control, como controladores lógicos programables (PLC), controles remotos y dispositivos de seguridad. Verifique que los sistemas de control funcionen correctamente y estén calibrados.

6. Prueba y garantía de calidad

Prueba preoperacional: realizar pruebas preoperacionales para verificar la funcionalidad de la grúa, incluidas las pruebas de carga, las pruebas operativas de los mecanismos de elevación y viaje, y las verificaciones del sistema de control.

Pruebas de seguridad: verifique que las características de seguridad, como interruptores de límite, alarmas y paradas de emergencia, funcionen correctamente y cumplan con los estándares de seguridad.

Inspección: realice una inspección detallada de la estructura y componentes de la grúa para garantizar el cumplimiento de las especificaciones de diseño y los estándares de calidad.

7. Ajustes finales y calibración

Ajunte: haga los ajustes necesarios para optimizar el rendimiento de la grúa y garantizar un funcionamiento sin problemas. Esto puede incluir sensores de calibración, controles de ajuste y ajuste del sistema de elevación.

Documentación: Prepare y revise la documentación, incluidos los manuales de operación, las guías de mantenimiento e instrucciones de seguridad.

8. Entrega e instalación

Transporte: Organice el transporte de la grúa al sitio de instalación, asegurando que se maneje y envíe de forma segura para evitar daños.

Instalación: Supervisa la instalación de la grúa en las instalaciones del cliente, incluidos el ensamblaje, la alineación y la conexión con fuentes de energía y sistemas de control.

Capacitación: brinde capacitación para operadores y personal de mantenimiento para garantizar que estén familiarizados con los procedimientos de operación y seguridad de la grúa.

9. Comisionamiento y entrega

Coss puesta: Realice pruebas de puesta en marcha final para verificar que la grúa funcione correctamente en condiciones del mundo real y cumpla con las especificaciones de rendimiento.

Entrada: entrega oficialmente la grúa al cliente, proporcionando toda la documentación necesaria, incluidos los certificados de cumplimiento, la información de garantía y los programas de mantenimiento.

 

 

 

Inspección de material

Inspección de calidad: la estricta inspección de calidad se lleva a cabo sobre las materias primas compradas para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño y los estándares nacionales.

Almacenamiento de materiales: los materiales calificados se almacenan de acuerdo con la clasificación para evitar la corrosión o el daño.

Corte y formación

Corte de acero: use el corte de plasma, el corte con láser o el corte de llama y otras tecnologías para cortar el acero de acuerdo con el tamaño del dibujo del diseño.

Procesamiento de formación: forme la placa de acero a través de la flexión, el rodamiento, la soldadura y otros procesos para fabricar el haz principal, el haz final y otras piezas estructurales.

Soldadura

Soldadura por componentes: las piezas de acero cortadas y formadas están soldadas en las estructuras principales, como el haz principal, el haz final y el tranvía. El proceso de soldadura debe controlarse estrictamente para garantizar la resistencia estructural y la calidad de la soldadura.

Inspección de soldadura: use tecnología de prueba no destructiva (como pruebas ultrasónicas, pruebas radiográficas) para inspeccionar las soldaduras para garantizar que no haya grietas u otros defectos.

Mecanizado

Mecanizado de precisión: el mecanizado de precisión se realiza en los componentes clave de la grúa, como juegos de ruedas, asientos de rodamiento, poleas, etc., para garantizar su precisión dimensional y calidad de la superficie.

Ensamblaje de toda la máquina

Asamblea general: sobre la base del pre-ensamblaje, se lleva a cabo el ensamblaje general de la grúa, incluida la instalación final del haz principal, el haz final, el mecanismo de elevación, el mecanismo de caminar, etc.

Puesta en marcha y pruebas

En condiciones dinámicas, se prueba el rendimiento operativo de la grúa, incluidas las pruebas de levantamiento, caminar, dirección y otras funciones. El tamaño general de la grúa del puente ensamblada se verifica para garantizar que todas las dimensiones cumplan con los requisitos de diseño.

Pulverización y tratamiento anticorrosión

El tratamiento de la superficie eliminación de óxido: eliminación de óxido en la superficie de la grúa, los métodos comunes incluyen arenque, encurtimiento, etc. Pulverización de imprimadores: pulverización de pulverización anticorrosión en la superficie tratada para prevenir la oxidación y corrosión del metal. Pulverización de colores de pulverización de la capa superior: rocíe la capa superior de acuerdo con los requisitos del cliente o los estándares de la industria para darle a la grúa un efecto protector y decorativo. Marcado: después de rociar, marque la información de identificación de la grúa de acuerdo con las especificaciones, como el modelo, la carga nominal, etc.

Fábrica e instalación

Embalaje y transporte

Protección de embalaje: empaqueta de protección de protección de protección de la grúa para evitar daños durante el transporte. Disposición de transporte: de acuerdo con el tamaño del equipo y las condiciones de transporte, seleccione un método de transporte adecuado para transportar la grúa al sitio del cliente.

Aceptación y entrega

Aceptación del cliente

Aceptación en el sitio: el cliente conduce a la aceptación en el sitio de la grúa de acuerdo con los requisitos del contrato y las especificaciones técnicas para verificar el rendimiento y la calidad del equipo.

Rectificación del problema: si se encuentran algún problema, el fabricante debe rectificarlos a tiempo para garantizar que el equipo cumpla completamente con los requisitos del cliente. Entrega y uso de capacitación operativa: el fabricante generalmente capacita a los operadores del cliente para asegurarse de que puedan operar la grúa de manera correcta y segura.

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